Промышленность как системообразующая отрасль национальной экономики
Основу национальной хозяйственной системы Российской Федерации составляет производство, создание экономического продукта. В условиях рыночной экономики предприятие есть самостоятельный хозяйственный субъект, производящий продукцию, выполняющий работы и оказывающий услуги в целях удовлетворения общественных потребностей и получения прибыли, обеспечения стабильной финансовой устойчивости в работе. Именно деятельность предприятий (организаций) создает основу для роста потребления и производства вазового внутреннего продукта.
Национальную экономику Российской Федерации можно рассматривать как совокупность различных предприятий (организаций), находящихся в тесной производственной, кооперированной, коммерческой и другой взаимосвязи между собой, а также взаимодействующих с отраслевыми (ведомственными) и региональными органами государственного управления. В схематичном виде фундамент системы хозяйственного управления составляют предприятия (организации). Государственное и ведомственное управление могут рассматриваться по отношению к процессам, происходящим на уровне хозяйственных субъектов, только как надстроечные и вторичные явления.
Эффективно функционирующие предприятия (организации) играют важнейшую роль в национальной экономике, поскольку их деятельность служит основой для:
• увеличения валового внутреннего продукта;
• создания возможностей существования государственных органов власти и управления и выполнения ими своих функций (значительная часть государственного бюджета формируется за счет налогов и сборов с хозяйственных субъектов);
• обеспечения простого и расширенного воспроизводства;
• развития науки, инновационной деятельности, ускорения НТП;
• улучшения материального благосостояния всех слоев населения;
• совершенствования медицинского обслуживания, деятельности учреждений образования и культуры;
• повышения занятости населения, снижения уровня безработицы, решения разнообразных социальных проблем.
В рыночной экономике важнейшими принципами управления предприятием являются экономичность, финансовая устойчивость, прибыльность.
Принцип экономичности требует, чтобы достигался определенный результат при наименьших затратах (принцип минимизации), а при заданном объеме затрат — наибольший результат (принцип максимизации).
Принцип финансовой устойчивости означает такую деятельность предприятия, при которой оно может в любой момент времени расплатиться по своим долгам или собственными средствами, или путем отсрочки, или за счет получения кредита.
Принцип прибыльности отражает высшую цель предпринимательской деятельности — превышение результатов над затратами, то есть достижение возможно большей прибыли или высокой рентабельности.
Достижение данной цели на практике реализуется следующими путями:
• выпуск высококачественной продукции, ее систематическое обновление и оказание услуг в соответствии со спросом и имеющимися производственными возможностями;
• рациональное использование производственных ресурсов с учетом их взаимозаменяемости;
• разработка стратегии и тактики поведения предприятия и корректировка их в соответствии с изменяющимися обстоятельствами;
• систематическое внедрение нововведений и передового опыта в производство, в организацию труда и управление;
• забота о работниках, повышении их квалификации и содержательности труда, росте уровня благосостояния, создании благоприятного социально-психологического климата в коллективе;
• обеспечение конкурентоспособности предприятия и продукции, поддержание имиджа, проведение гибкой ценовой политики и осуществление других функций.
Промышленность, являясь одним из ведущих звеньев национальной экономики, выступает основой для повышения эффективности общественного воспроизводства по следующим причинам:
• развитие промышленности как отрасли национальной экономики в целом и ее важнейших подотраслей (электроэнергетики, машиностроения, химической промышленности и других) служит базой для эффективной деятельности всего хозяйственного комплекса страны;
• функционирование промышленности, особенно тяжелой индустрии, создает основу для расширенного воспроизводства и экономического развития всех субъектов Российской Федерации;
• уровнем развития промышленности в значительной мере определяется обороноспособность государства;
• обеспеченность населения отечественными товарами народного потребления зависит от конкурентоспособности продукции и адаптированное к рыночным условиям предприятий подотраслей легкой и пищевой промышленности.
Отраслевая дифференциация промышленности, предполагающая возникновение все новых и новых отраслей, — это постоянный процесс, обусловленный развитием общественного разделения труда.
Промышленность состоит из множества отраслей (подотраслей) и производств, взаимосвязанных между собой. Основными признаками, отличающими одну отрасль промышленности от другой, являются экономическое назначение производимой продукции, характер потребляемых материалов, техническая база производства и технологический процесс, профессиональный состав кадров. По этим же признакам различаются и отдельные производства.
Централизация, концентрация, специализация, кооперирование, комбинирование и диверсификация производства относятся к прогрессивным формам общественной организации производства, в том числе и в рамках определенной территории. Их использование на практике приносит выгоду как обществу в целом, каждому региону, так и отдельному субъекту хозяйствования.
Централизация представляет собой объединение предприятий, фирм в результате их слияний и поглощений под единым управлением и ведет к росту рыночной доли в производстве и реализации продукции (работ, услуг). Различают горизонтальную и вертикальную централизацию производства. Горизонтальная централизация означает объединение однотипных предприятий внутри одной отрасли. Вертикальная централизация предполагает слияние предприятий разных отраслей, что позволяет осуществить выпуск сложной продукции по единой технологической цепочке и расширить ассортимент (набор) изделий.
Концентрация — это процесс, направленный на увеличение выпуска продукции или оказания услуг на предприятии. Концентрация на предприятии может развиваться на основе различных форм:
• увеличения выпуска однородной продукции (специализированные предприятия);
• увеличения выпуска разнородной продукции (универсальные предприятия);
• развития концентрации на основе комбинирования производства (предприятия-комбинаты);
• развития концентрации на основе диверсификации производства.
Диверсификация производства — одна из самых сложных форм развития концентрации. Она означает одновременное функционирование не связанных друг с другом видов производств и услуг, расширение номенклатуры и ассортимента производимой продукции в рамках одной компании, концерна, предприятия, фирмы. Диверсификация выражает процесс расширения активности предприятия, которое использует собственные накопления не только для поддержания и стимулирования деятельности основного бизнеса, но и для направления их на освоение современных видов продукции, создание новых производств и оказание всевозможных услуг.
В результате диверсификации производства предприятия превращаются в сложные многоцелевые комплексы, включающие подразделения, зачастую выпускающие продукцию и оказывающие услуги совершенно разного назначения и характера. Диверсифицированным считается предприятие, если более 30% общего объема продаж приходится на товары и услуги, не связанные с основной деятельностью предприятия.
Значение диверсификации производства возрастает, поскольку в рамках национальной экономики она способствует:
• большей выживаемости любого хозяйственного субъекта в условиях рынка;
• более полному использованию ресурсов предприятия;
• наиболее полному насыщению рынка необходимыми товарами и услугами;
• проведению антимонопольной политики.
Диверсификация производства зависит от многих факторов, прежде всего от типа производства. Для российских условий диверсификация производства наиболее эффективна, если она осуществляется на основе комбинирования производства.
Концептуальные вопросы развития промышленности и энергетики России
Управление развитием промышленности и энергетики в Российской Федерации осуществляется в целях обеспечения высокого уровня национальной конкурентоспособности и безопасности. Государственная промышленная политика (частью которой служит энергетическая политика) разрабатывается в отраслевом и региональном разрезах. Она учитывает принципиальную множественность экономических субъектов, способных иметь свою, корпоративную или консолидированную в рамках ассоциаций бизнеса, политику. В качестве главного условия последовательного проведения эффективной промышленной политики выступает необходимость коммуникации, компромисса и согласования действий государства, частного бизнеса и общественных организаций в рамках национальных интересов.
Выработка государственной промышленной политики и ее реализация в Российской Федерации ориентированы на достижение четырех стратегических целей, расположенных в смежных, отчасти пересекающихся сферах:
Задавайте вопросы нашему консультанту, он ждет вас внизу экрана и всегда онлайн специально для Вас. Не стесняемся, мы работаем совершенно бесплатно!!!
Также оказываем консультации по телефону: 8 (800) 600-76-83, звонок по России бесплатный!
• развитие конкурентоспособности и повышение темпов роста промышленно-энергетического сектора экономики;
• повышение эффективности топливно-энергетического комплекса и обеспечение энерго-безопасности;
• развитие научно-технического и производственного потенциала в интересах повышения уровня национальной безопасности;
• создание системы технического регулирования, стандартизации и обеспечение единства измерений в интересах повышения качества жизни населения и конкурентоспособности экономики.
Для достижения каждой из стратегических целей сформулированы тактические задачи, поэтапное решение которых позволит обеспечить новое качество экономического роста.
Реализация первой цели — развитие конкурентоспособности и повышение темпов роста промышленно-энергетического сектора экономики — предполагает содействие образованию и развитию эффективных экономических субъектов в промышленности и энергетике, поддержку разработки конкурентоспособной техники и технологий, модернизацию и реконструкцию производственных мощностей, разработку и реализацию мер по энерго и ресурсосбережению в промышленно-энергетическом секторе и сфере потребления.
Эффективный экономический субъект — это конкурентоспособная компания, способная производить и продавать товары (или услуги) такого соотношения цены и качества, которые позволяют ей контролировать значительную часть рынка своей продукции, обеспечивать высокие темпы роста продаж, рентабельность и другие значимые для хозяйственно-экономической деятельности результаты.
Главная проблема в обеспечении конкурентоспособности предприятия или компании — это возможность создать и удержать в той или иной отрасли определенные устойчивые конкурентные преимущества, образующие основу долгосрочной эффективной деятельности в условиях рыночной экономики. Повышение эффективности производства и рост производительности труда позволяют снизить издержки и, следовательно, повысить конкурентоспособность продукции отечественной промышленности.
Конкурентоспособность на внутреннем рынке может быть охарактеризована показателем доли промышленной продукции российского производства во внутреннем потреблении продукции промышленности, а на внешнем рынке — темпами роста экспорта промышленной продукции. Эти показатели отражают как общее развитие обрабатывающей промышленности в стране, так и увеличение конкурентоспособности отечественной продукции по сравнению с импортируемой.
Значительная часть компаний, особенно промышленных, находятся в частной собственности. Частный бизнес решает задачи повышения конкурентоспособности посредством своей собственной инициативы, а задача государства заключается в том, чтобы влиять на факторы такого повышения, регулировать условия и направлять развитие в русло национальных интересов.
С этой точки зрения оправдано переключение внимания с конкурентоспособности как таковой на деятельность, а именно — на создание и удержание конкурентных преимуществ. Одним из важнейших конкурентных преимуществ может служить инновационный характер продукта или услуги, лидирующих по своим характеристикам и потребительским свойствам, а показателем — удельный вес инновационной продукции в экспорте промышленной продукции.
Решающим из конкурентных преимуществ в конечном итоге является преимущество в издержках. Важнейшую роль здесь играет «инфляция издержек» (costpush inflation) — фактор, особенно весомый в условиях физического и морального износа основных производственных фондов. Только реконструируя и модернизируя производство, внедряя прогрессивные технологии, в том числе снижающие энерго и ресурсоемкость, можно существенно увеличить фондоотдачу, что в сочетании с высокой производительностью труда позволит обеспечить высокую рентабельность производства и, в конечном счете, конкурентоспособность продукции. Одновременно это создаст возможности для привлечения инвестиций в расширение производства и обеспечения устойчивых темпов его роста.
Для повышения темпов роста промышленно-энергетического сектора экономики необходима государственная поддержка разработки конкурентоспособной техники и технологий, модернизации и реконструкции производственных мощностей.
Решение этой задачи позволит кардинально усилить конкурентоспособность промышленно-энергетического сектора России на мировых рынках. Однако для этого потребуется привлечь большой объем инвестиций. В этой связи разрабатываются законоположения, касающиеся участия иностранных акционеров в капитале российских стратегических организаций.
Для обеспечения высоких темпов внедрения новейших научно-технических решений и развития наукоемких производств, повышения эффективности инновационных процессов, в конечном итоге — обеспечения инновационной направленности экономического роста необходимо осуществить комплекс мер, включающий в себя:
• реализацию общесистемных положений, направленных на снижение институциональных барьеров, стимулирование спроса на научно-техническую продукцию, новую технику и технологии и ускорение выбытия устаревшего оборудования;
• повышение эффективности действующих и формирование новых государственных финансовых институтов развития, включение их ресурсов в реализацию программ развития секторов экономики и инфраструктуры;
• развитие программно-целевого подхода к структурным преобразованиям в экономике и развитию инфраструктуры на основе реализации федеральных и ведомственных целевых программ;
• создание особых экономических зон и технико-внедренческих парков, формирование территориально-производственных кластеров, реализация программ содействия развитию инновационной инфраструктуры, промышленного дизайна и инжиниринговых услуг, разработка стратегий развития отдельных секторов экономики.
Практическое воплощение этих мер послужит развитию национальной технологической базы, способной обеспечить разработку и производство конкурентоспособной наукоемкой продукции на путях интеграции науки, образования и производства.
Для повышения эффективности функционирования производства необходима разработка и реализация мер по энерго и ресурсосбережению в промышленно-энергетическом секторе и сфере потребления.
В силу исторически сложившихся причин, для российского производства характерны высокая, в 2—4 раза превышающая показатели развитых стран, энергоемкость и, даже при сравнительно низких тарифах на топливно-энергетические ресурсы, высокий уровень соответствующих удельных издержек. Данное положение в полной мере относится к показателям материалоемкости и в целом ресурсоемкое производства.
Ресурсосбережение является одним из важнейших факторов, обеспечивающих конкурентоспособность предприятий, отраслей и экономики в целом; оно достигается посредством использования ресурсосберегающих и энергосберегающих технологий; своевременного перехода к новым техническим решениям, технологическим процессам и оптимизационным формам управления, повышения качества продукции; использования выгод международного разделения труда и другими мерами. Внедрение энергосберегающих технологий не только приводит к снижению издержек и повышению конкурентоспособности продукции, но и способствует повышению устойчивости топливно-энергетического комплекса и улучшению экологической ситуации.
Ключевое значение во всем комплексе ресурсосбережения а настоящее время имеет энергосбережение. По оценкам специалистов, надежно обеспечить потребности страны в условиях инновационного (базового) сценария развития экономики возможно лишь при снижении удельной энергоемкости ВВП не менее чем вдвое.
Для решения данной задачи предусматривается проведение комплекса программных мероприятий, направленных на реализацию имеющегося потенциала энергосбережения в промышленности путем создания правовых, экономических и технических механизмов, стимулирующих энергосбережение и позволяющих снизить себестоимость производимой продукции. Важнейшим условием является привлечение инвестиционных средств, острая нехватка которых не позволяет производить техническое перевооружение и внедрение новых энергосберегающих технологий.
Особое значение для функционирования промышленности имеет стратегия развития энергетики, предполагающая меры, направленные:
• на стимулирование работы предприятий малого и среднего бизнеса в области создания или эксплуатации локальных энергоустановок, использующих возобновляемые источники (в первую очередь, отходы производства и потребления);
• увеличение производства и повсеместное внедрение приборов учета расхода всех видов энергии, переход на оплату за энергоресурсы исключительно на основе прямых измерений их фактического потребления;
• создание и массовое внедрение промышленных технологий и энергоустановок, обеспечивающих ресурсосбережение и сокращение выбросов парниковых газов с целью улучшения экологии и выполнения Россией обязательств по Киотскому протоколу.
Показатели конечного результата решения тактической задачи по содействию внедрению энергосберегающих технологий — это показатели экономии и удельного потребления энергоресурсов (по основным видам ресурсов).
Реализация второй цели — повышение эффективности топливно-энергетического комплекса и обеспечение энерго-безопасности — предполагает проведение структурных преобразований в энергетике; рационализацию добычи и использования ресурсов на предприятиях топливно-энергетического комплекса, развитие перспективных направлений энергетики; диверсификацию и территориальное развитие топливно-энергетической инфраструктуры; стимулирование
опережающего воспроизводства баланса разрабатываемых и разведанных запасов полезных ископаемых.
Проведение структурной политики в энергетике на рынках электроэнергии, угля и газа включает в себя продолжение преобразований в отраслях топливно-энергетического комплекса России и затрагивает прежде всего вопросы реформирования естественных монополий в отраслях топливно-энергетического комплекса и реструктуризацию угольной промышленности.
Задачами реструктуризации естественных монополий в отраслях топливно-энергетического комплекса являются повышение эффективности и инвестиционной привлекательности этих отраслей, снижение издержек потребителей их услуг при условии надежного удовлетворения платежеспособного спроса, развитие рыночных отношений и механизмов в сфере топливо и энергоснабжения. При этом преобразования в отраслях топливно-энергетического комплекса не должны приводить к нарушению странового единства инфраструктуры, потере технологической целостности, управляемости и надежности систем топливо и энергоснабжения.
Структурные преобразования в этих отраслях возможно контролировать через меры нормативно-правового характера, разработку концепций и программ, согласительные процедуры.
Для развития инфраструктурной составляющей отрасли рассматриваются преимущественно тарифные и бюджетные источники инвестиций, для развития тепловой генерации основное внимание уделяется привлечению частных инвесторов.
Важнейшим из условий дальнейшего распространения рыночных отношений в отрасли являются ликвидация перекрестного субсидирования и введение конкурентного рынка электрической энергии, основанного на долгосрочных двусторонних договорах. Постановлением Правительства Российской Федерации, подготовленным Минпромэнерго России, введены новые правила функционирования оптового рынка электроэнергии и рынка мощности. Разработан и утвержден порядок формирования технологического резерва мощностей по производству электрической энергии для финансирования под государственные гарантии от некоммерческих рисков.
Разработана и реализуется программа перспективного развития электроэнергетики Российской Федерации. Она призвана обеспечить устойчивые и стабильные темпы ввода новых мощностей генерации и линий электропередач с максимально полным вовлечением экономически эффективных энергоресурсов и способов генерации. Подготовлены генеральная схема размещения объектов электроэнергетики и перечень пилотных проектов по привлечению частных инвестиций в тепловые генерирующие компании. Совместно с Росатомом ведется разработка программ развития атомного энергопромышленного комплекса России.
Преобразования в газовой отрасли топливно-энергетического комплекса направлены, как и в сфере реформирования электроэнергетики, на повышение эффективности функционирования как самой отрасли, так и связанных с ней отраслей промышленности. Необходимые изменения должны включать в себя либерализацию рынка газа, увеличение доли газа, произведенного независимыми (негосударственными) компаниями, изменения в структуре газотранспортных систем (также с увеличением доступа независимых компаний), развитие нефтегазопереработки и другие меры.
Ведется подготовка нормативно-правовых актов с целью внедрения биржевых механизмов по торговле газом, нефтью и нефтепродуктами, что существенным образом изменит институциональную основу функционирования российского топливно-энергетического комплекса и повысит его эффективность.
Угольная промышленность завершила этап коренных структурных преобразований. Изменена экономическая основа функционирования отрасли. В результате реструктуризации более 98% особо убыточных, неперспективных и опасных по горно-геологическим условиям предприятий прекратили добычу угля. Однако в российской угольной промышленности сохраняется существенная доля предприятий, уменьшающая добавленную стоимость вместо ее создания.
Для повышения эффективности топливно-энергетического комплекса в целом необходимо выполнение программы реструктуризации организаций угольной промышленности, снижение числа приносящих убытки предприятий и сохранение в отрасли только эффективных производителей. Реструктуризация угольной промышленности производится в соответствии с ранее разработанной и осуществляемой программой мероприятий и сопровождается снижением доли угля, производимого убыточными предприятиями. Государственная поддержка угольной отрасли требуется для снижения негативных социальных эффектов в ходе ее реструктуризации. Завершение реструктуризации внесет значительный вклад в повышение эффективности топливно-энергетического комплекса.
Оценка выполнения данной задачи включает в себя показатели по важнейшим направлениям реструктуризации топливно-энергетического комплекса:
• прирост инвестиций в основные фонды в электроэнергетике;
• доля угля, производимого убыточными предприятиями угольной промышленности;
• доля газа, добываемого независимыми производителями.
Рационализацию добычи и использования ресурсов на предприятиях топливно-энергетического комплекса, распространение перспективных направлений энергетики возможно осуществить посредством проведения следующего комплекса мер: содействие технологическому перевооружению предприятий; совершенствование нормативно-правовой базы функционирования топливно-энергетического комплекса; разработка и внедрение норм и стандартов, соответствующих мировому уровню; мониторинг текущих показателей деятельности топливно-энергетического комплекса.
Распространение новых, перспективных направлений энергетики — важный инструмент диверсификации портфеля энергоресурсов по видам топлива и, как следствие, снижения рисков, связанных с энергобезопасностью.
Важнейшими шагами в этом направлении должно стать более широкое использование возобновляемых и альтернативных источников энергии, а также практическая реализация мероприятий по разработке и освоению инновационных технологий в области энергетики, становлению низкоуглеродной энергетики. Особое значение для долгосрочной и экологически приемлемой диверсификации энергоснабжения имеет дальнейшее развитие атомной энергетики, а также малой и «нетрадиционной» энергетики.
Для успешного продвижения России в русле мировых тенденций энергообеспечения необходима государственная поддержка инноваций в этой сфере и нормативно-правовое регулирование перспективных направлений функционирования российского топливно-энергетического комплекса.
Основополагающее значение для решения задачи диверсификации производства и рационального развития топливно-энергетической инфраструктуры имеет деятельность Единой энергетической системы России.
Важнейшими из условий дальнейшего совершенствования работы предприятий электроэнергетики, наряду с развитием рыночных отношений, являются:
• разработка перспективной генеральной схемы размещения объектов электроэнергетики;
• разработка и реализация программ первоочередных мероприятий по недопущению дефицита электрической мощности. В настоящее время такие программы разработаны в Москве, Санкт-Петербурге и регионах Западной Сибири. Они предусматривают совместные действия сетевых, генерирующих компаний и региональных органов власти;
• обеспечение бесперебойных поставок газа на долгосрочной основе.
Повышение эффективности топливно-энергетического комплекса и обеспечение энергобезопасности предполагают дальнейшее улучшение нефтегазотранспортной системы. Сегодня ее изношенность и низкая плотность накладывают ограничения на развитие экономики страны и мешают выходу отечественных компаний на новые рынки сбыта, прежде всего стран азиатско-тихоокеанского региона. По этой причине деятельность по совершенствованию топливно-энергетической инфраструктуры выделена в самостоятельную тактическую задачу.
Ведущие отрасли топливно-энергетического комплекса (газовая и нефтяная промышленность) в обозримом будущем будут сохранять свое значение в качестве источников конкурентоспособной экспортноориентированной продукции. Помимо экспорта, растущий спрос на продукцию нефтяной и газовой промышленности будут предъявлять и российские предприятия, повышающие объем производства.
Для удовлетворения растущего внешнего и внутреннего спроса необходимо наращивание потенциала инфраструктуры газовой и нефтяной промышленности. Инвестиции в транспортную инфраструктуру топливно-энергетического комплекса приведут к повышению пропускной способности газо и нефтепроводов. Это позволит увеличить рентабельность, а, следовательно, повысить эффективность деятельности как системы транспортировки грузов, так и топливно-энергетического комплекса в целом.
Важным компонентом данной тактической задачи является диверсификация экспортных направлений транспортировки энергоресурсов, что позволит открыть новые рынки сбыта продукции топливно-энергетического комплекса, будет способствовать экономическому росту, созданию соответствующей инфраструктуры для развития регионов России и повышению национальной энергобезопасности. В значительной степени данная задача реализуется через участие Минпромэнерго России в реализации федеральных целевых программ по развитию регионов. Помимо этого ведется разработка ряда региональных программ развития топливно-энергетического комплекса.
Среди приоритетных направлений формирования эффективной системы энергообеспечения выделяются:
• доработка Программы создания в Восточной Сибири и на Дальнем Востоке единой системы добычи, транспортировки и газоснабжения с учетом возможного экспорта газа в Китай и другие страны Азиатско-Тихоокеанского региона;
• реализация проекта трубопроводной системы «Восточная Сибирь — Тихий океан»;
• доработка Программы комплексного освоения ресурсов углеводородного сырья северных и западных регионов России, нацеленной на развитие новых центров нефтегазовой промышленности на Северо-Западе страны, в том числе на побережье Северного Ледовитого океана и шельфе арктических морей (включает в себя реализацию проекта Северо-Европейского газопровода).
Стимулирование опережающего воспроизводства баланса разрабатываемых и разведанных запасов полезных ископаемых является самостоятельной частью государственной промышленной политики по отношению к энергобезопасности страны.
Значительные запасы полезных ископаемых являются важным источником глобальных конкурентных преимуществ России. Для того чтобы этот источник конкурентных преимуществ сохранился в долгосрочной перспективе, необходимо эффективное использование уже разведанных запасов и обеспечение соответствующего прироста новых. В то же время состояние дел в этой сфере вызывает серьезную тревогу. Если в газовой отрасли наблюдается определенный паритет между добычей и разведкой, то в нефтяной все более явным становится разрыв между этими показателями.
Ключевым направлением работы Минпромэнерго России, в тесном взаимодействии с Министерством природных ресурсов Российской Федерации, является совершенствование нормативно-правовой базы в сфере недропользования. Также целесообразной представляется более глубокая проработка механизмов государственного участия в деятельности геологоразведочной отрасли. Стимулирование поддержания баланса разрабатываемых и разведанных запасов полезных ископаемых будет обеспечивать повышение эффективности функционирования топливно-энергетического комплекса не только на период бюджетного планирования, но и на более длительную перспективу.
Реализация третьей цели — развитие научно-технологического и производственного потенциала в интересах повышения уровня национальной безопасности — содержит ряд направлений работы, к числу которых относятся:
• разработка отраслевых стратегий развития и стратегии развития оборонно-промышленного комплекса;
• реструктуризация, модернизация и совершенствование научно-технической и производственно-технологической базы;
• обновление номенклатуры продукции;
• улучшение организационно-управленческой структуры и качества управления;
• развитие экспортного потенциала.
Техническое переоснащение Вооруженных Сил Российской Федерации современными видами вооружения и военной техники, включая оснащение стратегических ядерных сил прогрессивными системами стратегических вооружений, является задачей общенационального масштаба. Оборонно-промышленный комплекс должен стать многопрофильным, диверсифицированным и интегрированным с гражданским сектором российской экономики, способным создавать и производить современные образцы вооружений, военной техники и высокотехнологичного оборудования в соответствии с потребностями Министерства обороны, других силовых структур и отраслей промышленности и энергетики.
В настоящее время финансово-экономическое положение большинства предприятий оборонных отраслей поддерживается на минимально допустимом уровне в основном за счет выполнения экспортных заказов, а также заказов для топливно-энергетического комплекса и других отраслей экономики. Как следствие, предприятия используют в основном научно-технический и производственный задел прошлых десятилетий, их способность разрабатывать и выпускать конкурентоспособную продукцию снижается, что отрицательно сказывается на обороноспособности страны.
Для обеспечения высокого уровня национальной безопасности необходимо не только восстановить и нарастить научно-технологический и производственный потенциал российской оборонной промышленности, но и добиться наиболее эффективного его использования.
Мероприятия по развитию экспортного потенциала имеют важное значение в условиях, когда размер внутреннего рынка для предприятий оборонно-промышленного комплекса уменьшился до критического минимума. Это может повлечь за собой распад сложившейся кооперации по производству наукоемкой продукции, разобщение интеллектуального и научно-технического потенциала отечественных разработчиков вооружения и военной техники.
Одним из перспективных направлений стимулирования экспорта вооружений является совершенствование системы военно-технического сотрудничества. В своем современном виде данная система ограничивает эффективность российского экспорта вооружений, а также привлекательность российской военной техники для потенциальных покупателей из-за трудностей по ее обслуживанию и ремонту. Для регулирования вопросов военно-технического сотрудничества необходимо совершенствование нормативно-правовой базы внешнеторговой деятельности в отношении вооружений и военной техники. Данное направление особенно актуально для обеспечения благоприятных условий работы на внешнем рынке интегрированных структур оборонно-промышленного комплекса.
Для успешного функционирования научно-технического и производственного потенциала в интересах повышения уровня национальной безопасности необходимо: обеспечение разработки и производства новых видов вооружения и военной техники; научно техническое и производственно-технологическое развитие мощностей по утилизации обычного и химического оружия, обеспечение ядерной и радиационной безопасности; повышение эффективности государственного управления предприятиями оборонно-промышленного комплекса.
Обеспечение разработки и производства новых видов вооружения и военной техники включает в себя:
• создание условий для повышения конкурентоспособности производимой продукции;
• сохранение и дальнейшее совершенствование научно-технической и производственно-технологической базы, включая развитие промышленных критических технологий;
• оптимизация состава и структуры оборонно-промышленного комплекса с реструктуризацией и повышением загрузки производственных мощностей;
• сохранение, поддержание, оптимизация и дальнейшее развитие уникальной стендовой базы и полигонов;
• принятие нормативно-правовых актов деятельности, создание и финансирование деятельности федеральных казенных предприятий.
Решение этой задачи послужит обновлению номенклатуры вооружения, военной и специальной техники и, как следствие, будет способствовать повышению боеспособности Вооруженных Сил Российской Федерации и росту конкурентоспособности предприятий оборонной промышленности на мировом рынке вооружений и военной техники.
Обновление номенклатуры вооружения, военной и специальной техники требует модернизации и, в ряде случаев, создания производственных мощностей на предприятиях оборонной промышленности для обеспечения реализации государственной программы вооружения. При этом для модернизации производственных мощностей нужны не только дополнительные инвестиции, но и совершенствование системы государственного регулирования предприятий оборонно-промышленного комплекса, обеспечение их заинтересованности в производстве конкурентоспособной продукции, снижении издержек и расширении экспорта.
В настоящее время решение этой задачи осуществляется в рамках государственного оборонного заказа и отдельных мероприятий федеральных целевых программ, реализуемых в оборонно-промышленном комплексе. По данному направлению деятельности государственные капитальные вложения направляются на развитие производственных мощностей под выпуск вооружения, военной и специальной техники.
Комплексное решение задачи по качественному обновлению производственно-технологической базы оборонно-промышленного комплекса, развитию промышленных базовых и критических технологий проводится для обеспечения реализации Государственной программы вооружения. Формирование нового конкурентоспособного облика оборонно-промышленного комплекса, включающего крупные интегрированные структуры, устойчиво функционирующие в условиях рынка, предусматривается в рамках разработанной ФЦП «Развитие оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации».
В рамках внепрограммных мероприятий предлагается субсидирование в установленном порядке процентной ставки коммерческого кредита для реализации проектов по развитию на диверсифицируемых мощностях выпуска высокотехнологичной продукции двойного и гражданского назначения, ориентированной на рыночный спрос. Это позволит привлечь значительные негосударственные инвестиционные средства, увеличить загрузку производственных мощностей предприятий с максимально возможной степенью технологического сопряжения с работами по созданию перспективного
вооружения, военной и специальной техники, создать новые рабочие места и получить дополнительные средства на цели развития производства организаций оборонно-промышленного комплекса. Таким образом, будет уменьшена нагрузка на бюджет при реализации программных мероприятий. За счет оживления деятельности и роста объемов производства конкурентоспособной продукции будут обеспечены не только возврат кредитных средств, но и дополнительные поступления в бюджеты всех уровней.
Основными показателями уровня модернизации производства выступают состояние основных фондов и инвестиции в основные средства предприятий оборонно-промышленного комплекса.
Актуальной задачей является промышленная утилизация запасов устаревающего и отработавшего свой эксплуатационный срок вооружения и военной техники. Запасы отработанных радиоактивных отходов, а также запасы химического оружия в условиях старения емкостей для их долговременного хранения создают растущую угрозу экологической безопасности России. То же относится к списанным вооружениям и военной технике, в первую очередь кораблям и подводным лодкам с атомными реакторами на борту.
Процесс утилизации значительной доли отработавших вооружений может принести положительный народнохозяйственный эффект в виде получения промышленностью ценного вторичного сырья. Задача государства заключается в организации предприятий соответствующего профиля и их безубыточного функционирования, а также в обеспечении необходимого контроля за движением утилизируемых или высвобождаемых опасных материалов. Для обеспечения безопасности функционирования ядерных объектов необходимо также решать проблемы усиления их физической и противопожарной защиты, модернизации контрольно-измерительного оборудования.
Повышение эффективности системы управления в области военно-технического обеспечения обороны и безопасности государства в целом и управления предприятиями оборонно-промышленного комплекса в частности должно стать основой для их вывода из кризисной ситуации.
В рамках решения этой задачи создаются системообразующие интегрированные структуры оборонно-промышленного комплекса, функционирующие на основе современной корпоративной системы управления. В частности, предусматривается и уже произведено сокращение числа предприятий в разработанном Сводном реестре, что должно послужить оптимизации управления оборонно-промышленным комплексом, позволит более эффективно использовать средства федерального бюджета, направленные на выполнение государственного оборонного заказа и удовлетворение других государственных нужд, в том числе — определение разумного размера мобилизационных мощностей.
Предусматривается создание системы контрактов, обеспечивающей коммерциализацию инновационной деятельности, включая центры передачи технологий. Для вовлечения в коммерческий оборот результатов интеллектуальной деятельности, созданных за длительный период в оборонно-промышленном комплексе, планируется создание необходимой инфраструктуры, включающей центры передачи технологий и коллективного использования высокопроизводительного оборудования.
Назревшей задачей является совершенствование системы ценообразования на продукцию предприятий оборонно-промышленного комплекса путем снижения масштабов трансфертного ценообразования, создания прозрачных и справедливых механизмов оценки затрат и установления нормативов прибыльности в рамках государственного оборонного заказа. Результатом решения этой задачи должно стать радикальное снижение числа убыточных предприятий в оборонно-промышленном комплексе.
Четвертая цель — создание системы технического регулирования, стандартизации и обеспечение единства измерений в интересах повышения качества жизни населения и конкурентоспособности экономики — имеет высокую актуальность в контексте создания безопасных условий жизни населения и обеспечения высокого качества товаров и услуг.
Важнейшим условием реализации этой задачи является ускорение темпов реформы технического регулирования. Данную деятельность следует направить на повышение конкурентоспособности российской промышленности благодаря переходу на двухуровневую систему: технические регламенты и стандарты. Происходящая в России реформа технического регулирования должна снизить административную нагрузку на экономику, гармонизировать обязательные требования к продукции, стимулировать развитие системы национальных стандартов и, следовательно, повысить как внешнюю, так и внутреннюю конкурентоспособность экономики.
Сущность и состав производственного потенциала национальной экономики
Производственный потенциал представляет собой совокупность имеющихся средств, возможностей производства; характеризует совокупную производственную мощность национальной экономики, определяемую наличием факторов производства. Как экономическую категорию производственный потенциал принято рассматривать с двух сторон. С одной стороны, это реальный объем продукции, который может быть произведен при полном использовании имеющихся ресурсов; с другой стороны, это имеющиеся и потенциальные возможности производства, наличие факторов производства, обеспеченность его определяющими видами ресурсов.
Между различными секторами национальной экономики, а также ее отраслями, подотраслями, первичными звеньями хозяйствования, регионами существуют интеграционные связи.
Термин «интеграция» (от лат. integratio — восстановление, восполнение) означает объединение в целое каких-либо частей, элементов. В экономическом понимании интеграция — это процесс взаимного приспособления и объединения экономических субъектов, углубление их взаимодействия, развитие связей между ними. Экономическая интеграция имеет место как на уровне национальных хозяйств целых стран, так и между предприятиями, фирмами, компаниями, корпорациями. Экономическая интеграция проявляется как в расширении и углублении производственно-технологических связей, совместном использовании ресурсов, объединении капиталов, так и в создании друг другу благоприятных условий осуществления экономической деятельности, снятии взаимных барьеров. Интеграционные процессы характерны для разнообразных видов хозяйственно-финансовой деятельности, проявляются на различных уровнях управления национальной экономики, в том числе и на уровне функционирования межотраслевых комплексов.
Межотраслевой комплекс — это совокупность отраслей, которые прямо или косвенно участвуют в производстве конечной продукции. Характер участия отраслей в производстве конечной продукции определяет особенности взаимосвязей между ними, их интеграции и, следовательно, специфику прогнозирования межотраслевых интеграционных процессов. Различают несколько видов межотраслевых комплексов (отраслевой, технологический, функциональный, многоотраслевой), каждый из которых имеет определенные характерные черты.
Первый вид — отраслевой. В данном случае в составе межотраслевого комплекса выделяется основная, ведущая отрасль, которая изготавливает конечную продукцию комплекса, а другие отрасли производят для нее средства производства или оказывают ей различного рода производственные услуги.
Такая интеграционная основа характерна для агропромышленного и строительного комплексов. В каждом из них выделяются по содержанию выполняемых функций три группы отраслей:
• Первая группа — это основная отрасль — соответственно сельское хозяйство и капитальное строительство;
• Вторая группа — это обслуживающие отрасли — соответственно отрасли, производящие сельскохозяйственную технику, удобрения (для АПК) и отрасли, производящие строительные материалы, строительную технику (для строительного комплекса);
• Третья группа — это коммуникационные отрасли — соответственно отрасли, осуществляющие заготовку, транспортировку, хранение сельскохозяйственной продукции (в АПК) и отрасли, производящие оборудование, подлежащие монтажу, установке на строящихся объектах (в строительном комплексе).
Второй вид — технологический. Интеграционная основа такого межотраслевого комплекса — технологическая зависимость одной отрасли от другой. Здесь функционирование каждой отрасли — это отдельная стадия общего технологического процесса изготовления конечной продукции комплекса. Конечная продукция одной отрасли является полуфабрикатом для изготовления конечной продукции другой отрасли, т.е. все отрасли находятся в последовательности стадий общего технологического процесса. Такой характер интеграционной основы проявляется в горно-металлургическом, топливно энергетическом, химико-лесном комплексах.
Третий вид — функциональный. Пример — транспортный комплекс. Интеграционная основа здесь косвенно проявляется в том, что все транспортные отрасли, образующие комплекс (и соответственно все виды транспорта — железнодорожный, автомобильный, водный, речной и морской, трубопроводный, авиационный, гужевой), производят однородный вид услуг: осуществляют грузовые и пассажирские перевозки, но используют для этого различные транспортные средства.
Такая однородность функций, выполняемых транспортными отраслями, и определяет целесообразность объединения их в одном комплексе. Целесообразность объединения состоит в том, что многие вопросы управления, рационального транспортного обслуживания возможно решить только в масштабе всей совокупности транспортных отраслей, а не в рамках каждой отрасли в отдельности, например, рациональное распределение грузовых, пассажирских перевозок между различными видами транспорта; достижение максимального соответствия производственных мощностей (пропускных и провозных способностей) различных видов транспорта в условиях смешанных перевозок и др.
Четвертый вид — многоотраслевой. Пример — машиностроительный комплекс. Это самый крупный и сложный по составу межотраслевой комплекс. Если предыдущие комплексы состоят из нескольких отраслей, то этот — из нескольких десятков отраслей, каждая из которых производит независимо от другой различные, невзаимозаменяемые виды продукции.
Имеет место косвенный характер взаимосвязей между отдельными отраслями комплекса, который проявляется в следующем:
1. Все отрасли использую! одинаковое исходное сырье — металл.
2. Существует сходство технологий изготовления продукции в различных машиностроительных отраслях. Причем степень сходства может быть разная: очень высокая (например, между производством комбайнов, тракторов, автомобилей и т.д.) и относительно невысокая (например, между отраслями приборостроения и тяжелого машиностроения).
3. Есть сходство применяемых орудий труда (например, во многих отраслях машиностроения используются станки токарные, фрезерные, карусельные, шлифовальные, с ЧПУ и т.д.).
4. Имеет место сходство схем организаций производства машиностроительной продукции различных видов (крупносерийное, серийное, мелкосерийное производство).
5. Все машиностроительные отрасли производят разнообразные виды орудий труда.
Целесообразность данного межотраслевого комплекса в том, что многие вопросы функционирования отдельных отраслей могут быть решены оптимально лишь на уровне всей совокупности отраслей или отдельных их групп (например, использование результатов нтп, экономия металла и другого сырья, улучшение организации производства, применение высоких технологий и др.).
Формирование межотраслевых комплексов — процесс длительный, сложный, развивающийся, требующий государственного управления (регулирования). Развитие комплексов проявляется в совершенствовании взаимосвязей между отраслями каждого из них и преодолении трудностей, проблем, которые возникли в последние годы.
Среди общих проблем, требующих первоочередного решения, необходимо выделить: стабилизацию производства и обеспечение его роста; активизацию процессов обновления основных производственных фондов; улучшение экономических показателей финансово-хозяйственной деятельности отраслей, к которым относятся производительность труда, фондоотдача, материалоемкость, рентабельность, а также усиление инвестиционной активности.
Ряд проблем отражают специфику функционирования каждого комплекса: экономическую, организационную, структурную, технологическую.
Топливно-энергетический комплекс
Топливно-энергетический комплекс (ТЭК) России представляет собой сложную межотраслевую систему добычи и производства различных видов топлива и энергии, их транспортировку, распределение и использование. В его состав входят топливная промышленность (нефтяная, газовая, угольная, сланцевая и торфяная) и электроэнергетика, тесно связанные со всеми отраслями и сферами национальной хозяйственной системы страны. Комплекс характеризуется наличием развитой производственной инфраструктуры в виде магистральных нефте и газопроводов, высоковольтных линий электропередач, образующих единые системы.
На ТЭК приходится около 1/3 стоимости промышленно-производственных фондов, до 1/5 занятых в общественном производстве, и в него направляется почти 50% капиталовложений всей промышленности. Он выступает как крупный потребитель промышленной продукции, используя примерно 2/3 общего выпуска труб, больших объемов машин, оборудования и приборов машиностроения. Комплекс обеспечивает свыше 50% всех валютных поступлений от экспорта топлива и электроэнергии и более половины налогов, поступающих в бюджет страны.
ТЭК оказывает большое влияние на темпы, масштабы и макроэкономические показатели развития национального хозяйства. Добыча и переработка эффективного топлива служит основой формирования многих территориально-производственных комплексов — нефтехимических, газохимических, углехимических и т.д. Одним из важнейших факторов рационального размещения производительных сил является приближение к источникам топлива и энергии.
Особенность развития топливно-энергетического комплекса состоит в перестройке его структуры в сторону повышения доли природного газа и нефти.
Для расчета топливно-энергетического баланса необходимо все виды топлива перевести в условное топливо. С этой целью применяется следующая формула:
X = Тх Q / 7000,
где X — количество условного топлива;
Т — количество данного топлива в абсолютных размерах;
Q — калорийность (теплотворная способность) этого топлива; 7000 — единица условного топлива (у.т.) с теплотой сгорания 7000 ккал.
Нефтедобывающая промышленность
Нефтяная промышленность состоит из двух взаимосвязанных подотраслей — нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности. Она представляет собой фундамент современной экономики России.
Нефть является источником для получения моторных топлив (бензина, керосина, дизельного и реактивных топлив). Она служит ценным сырьем для нефтехимии в производстве синтетического каучука, полиэтилена, полипропилена, синтетического волокна, спиртов, моющих средств, красителей, различных масел и красок, а также котельно-печного топлива (мазут), строительных материалов (битумы, гудрон, асфальт), белковых препаратов и др.
В настоящее время нефтяная промышленность России вступила в качественно новый и сложный этап своего развития, связанный с необходимостью резкого увеличения объемов геологоразведочных работ, обновлением основных фондов, улучшением материально технического снабжения отрасли, повышением нефтеотдачи продуктивных пластов и т.д. Технология добычи нефти в России отстает от мирового уровня, так как две трети буровых установок были спроектированы еще 25—30 лет тому назад. Она позволяет извлекать лишь 41% нефти, содержащейся в недрах и около 35% из запасов на месторождениях Западной Сибири. При интенсивной добыче эта доля падает до 27% запасов нефти, содержащейся в пластах.
Благодаря богатству месторождений, длительной истории развития нефтяной промышленности, а также выгодному экономико географическому положению Волго-Уральская база стала одним из главных поставщиков нефти в регионы европейской части России,
стран ближнего и дальнего зарубежья. К наиболее важным нефтепроводам относятся магистрали Альметьевск — Нижний Новгород — Рязань — Москва, Нижний Новгород — Ярославль — Кириши, Альметьевск — Пермь, Самара — Лисичанск — Кременчуг — Херсон — Одесса, Самара — Ангарск. Международное значение имеет нефтепровод Альметьевск — Самара — Брянск — Мозырь — Польша, Германия, Чехия, Словакия и Венгрия.
В Северном экономической районе формируется третья нефтяная база страны — Баренцево-Печорская, где эксплуатируются Усинское, Ухтинское, Возейское, Верхнегрубешорское, Ярегское и другие месторождения. В течение последних лет нефть добывается и на шельфе Баренцева моря. В ближайшей перспективе начнется освоение крупного арктического Приразломного месторождения. Развитие нефтяной промышленности в республике Коми и Ненецком автономном округе происходит в очень сложных природно климатических условиях, недостаточном уровне производственной инфраструктуры.
К старым нефтяным регионам России относится Северо Кавказский район. Наибольшие объемы добычи нефти приходились на промыслы Чечено-Ингушетии, Краснодарского и Ставропольского краев.
К перспективным районам развития нефтедобывающей промышленности относятся Красноярский край. Иркутская область, Республика Саха (Якутия) и Сахалинская область. Здесь ведется строительство крупного нефтепровода Восточная Сибирь — Тихий океан мощностью 80 млн. т. В добыче нефти применяются насосный, компрессорный и фонтанный способы.
10 нефтяных холдингов России относятся к вертикально интегрированным структурам, в которые входят также нефтеперерабатывающие заводы, автозаправочные станции, банки и т.д. Так в ОАО «ЛУКОЙЛ» (запасы на ее месторождениях составляют 2 млрд. т) вошли Пермский, Нижегородский, Ухтинский и Волгоградский НПЗ, ряд территориальных объединений по обеспечению нефтепродуктами. Всего в компанию входит 360 организаций в 30 странах с общей численностью сотрудников свыше 160 тыс. чел. ОАО «НК Роснефть» почти догнала по добыче нефти «ЛУКОЙЛ» (81 млн. т) и обогнала по капитализации все нефтяные компании страны (67,6 млрд. долл.). Запасы нефти на ее месторождениях достигли 2,2 млрд. т, эксплуатационный фонд скважин — 21239. «ТНКВР» разрабатывает 143 месторождения нефти, эксплуатационный фонд скважин — 21229, в том числе бездействующий фонд — 8362 скважины. К крупнейшим нефтяным компаниям относятся также «Татнефть», «Башнефть», «КомиТЭК» и др.
Нефтеперерабатывающая промышленность
Предприятия нефтеперерабатывающей промышленности экономически целесообразнее приближать к районам потребления, что обусловлено рядом преимуществ: во-первых, резко сокращаются перевозки мазута, масел и других вязких нефтепродуктов; во-вторых, перевозки сырой нефти выгоднее транспортировки ее производных; в-третьих, хранение сырой нефти обходится дешевле, чем хранение нефтепродуктов; в-четвертых, потребители имеют возможность использовать сырую нефть, поступающую из разных районов.
Нефтеперерабатывающие заводы построены вдоль трасс нефтепроводов и на концах их (Новороссийск, Москва, Ангарск, Омск, Кириши и др.), на пути следования сырой нефти по Волге (Волгоград, Саратов, Самара, Сызрань, Ярославль и др.). Благоприятным фактором, способствующим возникновению предприятий отрасли, является выгодное транспортно-географическое положение (Нижний Новгород, Красноярск, Хабаровск и др.).
При строительстве заводов нефтеперерабатывающей промышленности необходимо учитывать водный фактор, так как при переработке 1 т нефти расходуется 15—20 т воды. Некоторые регионы России имеют дефицит водных ресурсов (Северный Кавказ, Центральная Россия, Урал) и поэтому развивать данную отрасль в них нецелесообразно. В послевоенный период новые центры нефтеперерабатывающей промышленности возникли в Западной и Восточной Сибири (Ангарск, Ачинск, Красноярск, Омск). Последним заводом на территории стран стал Ачинский НПЗ.
Важнейшими регионами нефтеперерабатывающей промышленности России являются Поволжский (Волгоград, Самара, Саратов, Новокуйбышевск), Уральский (Уфа, Пермь, Ишимбай, Салават, Орск, Краснокамск) и Центральный (Москва, Рязань, Ярославль). В производстве нефтепродуктов увеличился удельный вес Западной и Восточной Сибири, а Северного Кавказа снизился. Небольшими мощностями по переработке нефти располагают Северный (Ухта), Волго-Вятский (Нижний Новгород), Северо Западный (Кириши) и Дальневосточный (Комсомольск-на-Амуре, Хабаровск) районы.
Большинство заводов России было построено 30—50 лет назад, поэтому значительная часть нефтеперерабатывающего оборудования устарела морально и физически. Кроме того, в нефтеперерабатывающую промышленность в последние десятилетия вкладывалось значительно меньше капиталовложений, чем в нефтедобывающую.
Глубина переработки нефтяного сырья на заводах России составляла 72%, при этом по 13 заводам — 55—69%, тогда как в развитых странах Европы и США — 92—95%. Вторичные процессы нефтепереработки на российских предприятиях развиваются еще недостаточно. На НПЗ России из 1 т нефти могут получать в среднем лишь 16% бензина, в США — 43%, в странах ЕС — 23%. Значение индекса сложности Нельсона, который в агрегированном виде отражает технический уровень нефтепереработки и удельный вес вторичных процессов, для заводов России не превышает 3,8, США — 9,5, Канады — 7,1, Европы и Японии — 6,5 и Африки — 3,3.
На 12 заводах России отсутствует процесс каталитического крекинга, являющегося одним из основных источников высокооктанового компонента бензина. НПЗ бывшего СССР были ориентированы на производство низкооктанового бензина и дизельного топлива для грузового транспорта, армии и сельского хозяйства, мазута для нужд электроэнергетики. Дизельное топливо, выпускаемое на российских заводах, содержит 0,2—0,5% соединений серы, а топочный мазут до 2,0—3,5% серы, что создает серьезные экологические проблемы в наших городах.
Модернизация НПЗ России экспертами оценивается в 15— 20 млрд. долл. На заводах в Перми, Нижнем Новгороде и Ухте, принадлежащих «ЛУКОЙЛу», началось производство экологически чистого топлива стандарта ЕВРО4, а на Волгоградском НПЗ введена в эксплуатацию установка каталитического риформинга бензинов, которая увеличила долю высокооктановых бензинов с 60 до 83% от общего объема переработки нефти. Индекс технологической сложности Нельсона на заводах «ЛУКОЙЛа» составил 8,8 пункта.
Газовая промышленность
Газовая промышленность является одной из основных отраслей топливной промышленности, которая включает в себя добычу природного газа, переработку природного и попутного газа, а также подземную газификацию угля и сланцев. Она относится к молодым отраслям индустрии, динамично и быстро развивающимся в последние десятилетия.
Природный газ — ценнейший вид экологически чистого топлива, добыча которого обходится значительно дешевле добычи нефти и угля. Природный газ используется в электроэнергетике, химической промышленности, черной и цветной металлургии, строительной индустрии, коммунально-бытовом хозяйстве, автомобильном транспорте и других отраслях народного хозяйства. В России газом обеспечиваются 80 тыс. городских и сельских населенных пунктов, 22 млн. квартир, 12 тыс. промышленных и свыше 130 тыс. коммунально-бытовых предприятий.
Газовая промышленность имеет некоторые отличительные особенности развития по сравнению с другими отраслями топливно энергетического комплекса. Во-первых, добыча природного газа характеризуется высокой концентрацией и ориентируется на регионы с наиболее крупными ресурсами, имеющими эффективные условия эксплуатации. Во-вторых, газовая промышленность отличается высокими темпами развития. В-третьих, добыча природного газа обладает способностью динамично перемещаться, что обусловлено быстрым расширением границ выявленных запасов природного газа, а также относительной доступностью и дешевизной вовлечения их в эксплуатацию.
Разработка чисто газовых месторождений началась в годы Великой Отечественной войны, когда были построены газопроводы от местных месторождений до Саратова (от Елшанки) и Самары (из Похвистнево).
Главной базой страны по развитию газовой промышленности стал Западно-Сибирский район. Основными газовыми промыслами являются Уренгойский и Ямбургский, которые дают ежегодно по 200 млрд. м3 топлива, а также Заполярный, Медвежий, Вынгапуровский и др. Добыча природного газа ведется в суровых природно климатических условиях тундры Ямало-Ненецкого автономного округа, где еще недостаточно развита производственная инфраструктура, в том числе дорожная сеть, строительная база и т.д. На территории округа разведано 200 месторождений углеводородов, а ресурсный потенциал природного газа составляет 93 трлн. м3, из которых запасы промышленных категорий — 35 трлн. м3, входящих в Надым-Пурскую, Пур-Тазовскую, Гыданскую и Ямальскую нефтегазовые провинции.
Развитие газовой промышленности в Западной Сибири потребовало крупных капиталовложений. Так, стоимость строительства газопровода протяженностью в одну тысячу километров (вместе со стоимостью труб и перекачивающими станциями) обходится в один миллиард рублей. В перспективе предусматривается строительство газопроводов, диаметр труб которых составит 1620 мм с рабочим давлением в 120 атмосфер, что позволит увеличить их пропускную способность до 66 млрд. м3 в год.
В связи с тем, что добыча природного газа на базовых месторождениях (Уренгойском, Ямбургском, Медвежьем и др.) сокращается, обусловленная выработкой запасов на 65—75%, для ее стабилизации планируется ускоренный ввод в эксплуатацию крупных Заполярного, Бованенковского, Южно-Русского, Песцового, Харасавэйского и других месторождений. По оценке экспертов, в Ямало-Ненецком округе предполагается довести добычу природного газа до 730 млрд. м3.
Второй по значению район газовой промышленности в России — Уральский, на территории которого разрабатывается Оренбургское газоконденсатное месторождение, содержащее помимо метана смесь ароматических углеводородов, сероводород и гелий. На основе этого месторождения построен Оренбургский газо-химический комплекс мощностью 45 млрд. м3 в год.
Недра России богаты попутным нефтяным газом, который территориально связан с месторождением нефти. Попутный газ отличается от природного тем, что в нем наряду с метаном содержатся этан, пропан и бутан, являющиеся ценным сырьем для промышленности органического синтеза. Попутный газ перерабатывают на газобензиновых (ГБЗ) и газоперерабатывающих заводах на отдельные фракции, которые затем поступают потребителям. Основная часть ГБЗ сосредоточена на территории европейской части в районах добычи нефти (Альметьевск, Отрадное, Туймазы, Шкапово). Новые газобензиновые заводы построены в главной нефтегазовой базе России — Западной Сибири (Нижневартовск, Правдинск). Начато строительство завода в Новом Уренгое, планируется сооружение в Архангельске и других городах.
В настоящее время ежегодно извлекается 55 млрд. м3 попутного нефтяного газа, перерабатывается лишь 26%. Примерно 35—40 млрд. м3 газа сжигается в факелах. По оценкам специалистов, суммарный эффект от переработки этих объемов газа может составлять свыше 360 млрд. руб. в год.
На основе министерства газовой промышленности создан концерн «Газпром», преобразованный в РАО «Газпром». ОАО «Газпром» представляет собой промышленно-финансово коммерческий комплекс, состоящий из 39 дочерних компаний и 25 акционерных обществ, и где занято около 310 тыс. чел. «Газпром» владеет лицензиями на разработку 120 газовых и газоконденсатных месторождений, из которых 70 находится в эксплуатации. Разведанные запасы месторождений природного газа компании составляют 30 трлн. м3, или 63% общероссийских ресурсов.
На долю «Газпрома» приходится 85% добычи природного газа в России и все 100% российского экспорта. Небольшое количество газа добывают компании «Роснефть» (14 млрд. м3), «Юганскнефтегаз», «Норильскгазпром» (6 млрд. м3), «Якутскгазпром» (2 млрд. м3), «Сахалинморнефтегаз» (2 млрд. м3), «ТНКВР» (10 млрд. м3), «Сургутнефтегаз» (14 млрд. м3).
Ее наращивание на первом этапе будет осуществляться за счет развития мощностей на действующих и ввода в разработку новых месторождений Западно-Сибирского региона. В будущем главным источником развития газодобывающей промышленности станут месторождения полуострова Ямал (Бованенковское, Харасавэйское, Новопортовское и др.) и шельфовой зоны Баренцева и Карского морей (Штокмановского, Русановского, Ленинградского и др.).
Кроме полуострова Ямал и шельфа арктических морей, в России создаются новые районы добычи природного газа — Иркутский, Красноярский, Якутский и Сахалинский. От Ковыктинского газоконденсатного месторождения газопровод пройдет через Монголию в Китай к портам, расположенным на Желтом море. Рассматривается вариант строительства газопроводов, которые соединят месторождения шельфа острова Сахалин с Японией, Республикой Кореей, Китаем и субъектами России (Приморским и Хабаровским краями). С целью реализации «Протокола о поставках природного газа из России в КНР» «Газпром» изучает проект о поставках топлива из Западной Сибири в Синьцзян-Уйгурский автономный округ Китая.
Для того чтобы обеспечить энергетическую безопасность России и стран Западной Европы, ОАО «Газпром» заключил соглашения с фирмами Германии, Франции и других стран о строительстве Северо-Европейского газопровода (Nord Stream) по дну Балтийского моря от г. Выборга до г. Грайфсвальда (Германия), по которому предполагается поставлять 55 млрд. м3 газа в год. «Газпром» и итальянская компания «ЭН И» заключили соглашение о строительстве газопровода «Южный поток», который пройдет через страны Балканского полуострова в Австрию и Италию.
Важной социально-экономической задачей, стоящей перед газовой промышленностью, является газификация городских и сельских поселений России. В ближайшей перспективе предусматривается осуществить газификацию севера европейской части (Архангельскую и Мурманскую области), юга Западной Сибири (Алтайский край и Республику Алтай) и Поволжья.
Угольная промышленность
Угольная промышленность включает в себя добычу и переработку (обогащение и брикетирование) ископаемых углей. Как базовая отрасль народного хозяйства она сформировалась в предвоенные годы и в середине 50-х годов XX в. уголь достиг максимального значения в топливном балансе страны (66%).
Уголь находит широкое применение в народном хозяйстве России: значительная часть технологического угля в виде кокса используется в черной и цветной металлургии, энергетического угля — для производства электроэнергии на тепловых электростанциях, в строительной индустрии. Уголь применяется как ценное химическое сырье (для производства азотных удобрений, пластмасс, спиртов, красителей, взрывчатых веществ, искусственного газа, бензина и т.д.). Уголь широко используется в коммунально-бытовом хозяйстве.
Были утверждены «Основные направления реструктуризации угольной промышленности», в результате которых доля господдержки сократилась с 80% до 12%. Добыча угля прекратилась почти на 200 убыточных шахтах и разрезах. Ликвидированы десятки предприятий в российском Донбассе (Ростовская обл.), Подмосковном (Тульская обл.), Кузнецком (Кемеровская обл.) и Кизеловском (Пермский край) бассейнах.
Износ основных фондов в добывающей промышленности России, в том числе в топливной индустрии, составлял 53,3%. Оборудование, применяемое на шахтах и карьерах, устарело морально и физически, так как средний возраст его достигает 25 лет.
В территориальном разделении труда тех или иных угольных бассейнов добыча угля зависит от количественных и качественных параметров ресурсов, степени их подготовленности для промышленной эксплуатации, масштаба и технико-экономических показателей добычи, особенностей транспортно-географического положения и др. В зависимости от этих факторов в угольной промышленности резко выделяются бассейны общероссийского значения — Кузнецкий и Печорский, межрайонного — Канско-Ачинский и Южно-Якутский. Остальные бассейны и месторождения имеют в основном местное значение или же относятся к перспективным.
Кузнецкий бассейн выполняет функции главной угольной базы России, так как является основным поставщиком коксующегося угля на внутрироссийский рынок.
Максимальная глубина шахт в бассейне не превышает 500 м, средняя мощность разрабатываемых пластов — 2,1 м, однако 25% шахтной добычи приходится на пласты мощностью свыше 6,5 м.
В инфраструктуру Кузбасса входит более 30 обогатительных фабрик («Кузбасская», «Сибирь», «Кузнецкая», «Березовская» и др.). По своему техническому уровню они не уступают зарубежным фабрикам и выпускают высококачественный угольный концентрат. Однако обогащению в Кузбассе подвергается лишь 50% добытого угля.
На базе кузнецкого угля работают Томь-Усинская, Ведовская и Южно-Кузбасская ГРЭС, а также небольшие ТЭЦ. Коксующиеся угли используют металлургические комбинаты г. Новокузнецка, предприятия коксохимической и химической промышленности в городах Кемерово и Барнауле. Для угольной промышленности на машиностроительных заводах производится горно-шахтное оборудование (Новокузнецк, Анжеро-Сужденск, Киселевск и др.). Таким образом, на юго-востоке Западной Сибири сформировался мощный Алтайско-Кузнецкий территориально-производственный комплекс, в котором угольная промышленность тесно взаимосвязана с электроэнергетикой, черной и цветной металлургией, машиностроением, химической и строительной индустрией.
Печорский бассейн начал разрабатываться в годы Великой Отечественной войны, когда была построена железная дорога Коноша — Котлас — Воркута.
Печорский уголь отличается высоким качеством, но его себестоимость очень высокая вследствие сложных горно-геологических и природно-климатических условий. Кроме того, в Печорском бассейне шахты являются опасными по выделению метана. Основными потребителями печорских углей являются северо-западные и центральные регионы страны. Коксующийся уголь идет на Череповецкий и Новолипецкий металлургические комбинаты, коксогазовые заводы Москвы и Королева. Энергетические угли потребляются тепловыми электростанциями и в коммунально-бытовом хозяйстве.
В Канско-Ачинском буроугольном бассейне добыча угля (38 млн. т в год) ведется на крупных карьерах — Назаровском, Березовском и Бородинском (Красноярский край). В бассейне ведется строительство разреза «Бородинский» № 2, в Кемеровской области имеются благоприятные предпосылки для сооружения в ближайшей перспективе мощных разрезов — «Урюпинского, Итатского» № 1 и № 2. В связи с тем, что добыча угля ведется открытым способом, а пласты имеют мощность до 80 м, себестоимость добычи — самая низкая в стране.
Вследствие низкого качества канско-ачинских бурых углей, имеющих теплопроводную способность всего от 2800 до 4600 ккал/кг, высокое содержание золы — от 8 до 12% и влаги, сфера применения их ограничивается электроэнергетикой. Среди крупнейших потребителей нужно выделить Назаровскую и Бородинскую ГРЭС проектной мощностью по 2,4 млн. кВт, Березовскую ГРЭС1 и ГРЭС2 (последняя достраивается, общая мощность их составит 12 млн. кВт). Здесь формируется крупный Канско-Ачинский топливно-энергетический комплекс (КАТЭК), специализирующийся на энергоемких производствах. В бассейне целесообразно развивать цветную металлургию, производство химических волокон, синтетического каучука, термопластов, бумаги, картона, синтетического жидкого топлива и т.д.
В Южно-Якутском бассейне пласты мощностью до 22,5 м залегают на поверхности, что делает добычу особенно эффективной. Выгодное транспортно-географическое положение бассейна, низкая себестоимость добычи угля и близость месторождений железных руд позволяют в будущем создать здесь крупную базу черной металлургии.
Падение производства в бассейне связано с экономическими трудностями, закрытием нерентабельных шахт и т.д. В структуре шахтного фонда в основном преобладают мелкие и средние шахты, имеющие годовую мощность менее 500 тыс. т. Себестоимость добычи угля в Восточном Донбассе очень высокая, так как глубина очистных забоев достигает 1000 м и средняя мощность эксплуатационных пластов — 0,85 м. Производительность труда на шахтах бассейна — невысокая (в среднем на одного шахтера 35 т в месяц).
Местное значение имеет добыча угля в Челябинском и Южно Уральском бассейнах — на Урале, Иркутско-Черемховском, Минусинском, Харанорском и Гусиноозерском — в Восточной Сибири, Райчихинском, Партизанском и других бассейнах — на Дальнем Востоке, Подмосковном — в Центральном районе.
Основными субъектами России с годовой добычей угля, превышающей 10 млн. т, являются Кемеровская и Иркутская области, Красноярский и Приморский края, Республика Коми, Хакасия и Саха (Якутия). Добыча угля прекратилась в субъектах, на которых расположен Подмосковный бассейн, в Пермском крае, Республике Башкортостан, Оренбургской области и др.
Электроэнергетика
Электроэнергетика объединяет все процессы производства (генерирования), передачи, трансформации и потребления электроэнергии. Вместе с машиностроением и химической промышленностью она способствует ускорению научно-технического прогресса в народном хозяйстве. Электроэнергетика оказывает большое влияние на развитие и размещение производительных сил.
Производство дешевой электроэнергии и теплоэнергии в больших масштабах выступает важным фактором концентрации промышленности. Так, мощные гидроэлектростанции «притягивают» к себе электроемкие предприятия (цветную металлургию, химию органического синтеза, целлюлозно-бумажную промышленность, производство ферросплавов и др.), что ведет к формированию промышленных комплексов. С другой стороны, электроэнергетика способствует более равномерному размещению производительных сил.
Развитие электроэнергетики в России основывается на принципах концентрации производства электроэнергии путем строительства крупных тепловых районных электростанций и гидроэлектростанций с учетом комплексного решения проблем народного хозяйства, развитии атомной энергетики, особенно в районах с напряженным топливно-энергетическим балансом. Строительство объектов электроэнергетики должно учитывать экологические требования территорий, продолжение формирования энергосистем.
В электроэнергетике определилась тенденция строительства мощных тепловых электростанций на основе добычи эффективного топлива. Преимущественное развитие тепло-энергетики обусловлено широким распространением топливных ресурсов по территории страны, более свободным размещением по сравнению с гидроэлектростанциями и выработкой электроэнергии без сезонных колебаний. Кроме того, строительство их ведется быстрее и связано со значительно меньшими трудовыми и капитальными затратами. К основным недостаткам электростанций данного типа относится высокая себестоимость производимой электроэнергии и большими расходами воды.
Доля угольной генерации в производстве электроэнергии в России составляет 16,3%, тогда как в общемировой структуре производства электроэнергии достигает почти 40%. Современные технологии (факельное сжигание в парогенераторах, сжигание в кипящем и циркулирующем кипящем слое, газификация угля и т.д.) позволяют намного снизить влияние угольных ТЭС на окружающую среду.
Вторым типом тепловых электростанций являются теплоэлектроцентрали (ТЭЦ), которые в отличие от КЭС привязаны к потребителям, так как радиус передачи тепла не превышает 25 км. Коэффициент полезного действия ТЭЦ повышается до 70% в связи с тем, что они представляют комбинированные установки по производству электроэнергии и теплоты. Максимальная мощность ТЭЦ меньше, чем КЭС, но на некоторых из них установлены блоки мощностью свыше 1 млн. кВт (ТЭЦ21, 22,23 «Мосэнерго» и Нижнекамская ТЭЦ).
По уровню развития теплофикации Россия не уступает передовым странам мира. В настоящее время большое число ТЭЦ находится в крупных и средних городах страны, обеспечивая их теплом и энергией. В последние годы введены в эксплуатацию парогазотурбинные станции, имеющие КПД свыше 50%: Северо-Западная ТЭЦ в Санкт-Петербурге, Калининградская ТЭЦ2, Сочинская ТЭС и Тюменская ТЭЦ.
Гидроэлектростанции имеют невысокую себестоимость производства электроэнергии и являются экологически чистыми источниками энергии, так как они используют возобновимые ресурсы, что позволяет сокращать перевозки и экономить минеральное топливо. Численность промышленно-производственного персонала на ГЭС в 4—5 раз меньше, чем на ТЭС и АЭС. КПД ГЭС очень высок — 92—94%, и они обладают простотой в управлении производством. Кроме того, при строительстве ГЭС комплексно решаются народнохозяйственные проблемы: улучшение условий для судоходства, водоснабжения городов, орошения засушливых земель в южных районах, рыбного хозяйства и т.д. В связи с этим себестоимость производимой электроэнергии на ГЭС в 5—6 раз меньше, чем на тепловых станциях.
Однако строительство ГЭС имеет и отрицательные последствия, которые связаны с тем, что образование крупных водохранилищ на равнинных реках приводит к изъятию из сельскохозяйственного оборота миллионов гектаров пашни, лучших заливных лугов и т.д. Эти искусственные водоемы постепенно мелеют, зацветают, заболачиваются и становятся причиной изменения климата в худшую сторону в районах, прилегающих к водохранилищу. Уровень грунтовых вод вокруг водоемов повышается, что способствует заболачиванию угодий. Строительство ГЭС требует значительных капиталовложений, так как оно ведется 15—20 лет. Выработка электроэнергии на ГЭС колеблется по сезонам.
Строительство ГЭС ведется на реках каскадами. Они представляют собой группу гидроэлектростанций, расположенных ступенями по течению реки с целью полного использования ее энергии. Наиболее значительные каскады ГЭС в нашей стране построены на Енисее и Ангаре, Волге и Каме.
В состав Ангаро-Енисейского каскада входят Саяно-Шушенская ГЭС мощностью 6,4 млн. Красноярская — 6 млн., Братская — 4,5 млн., Усть-Илимская — 3,8 млн., Иркутская ГЭС — 0,66 млн. кВт. В нижнем течении Ангары достраивается Богучанская ГЭС мощностью 3,0 млн. кВт. Основными потребителями энергии ГЭС являются энергоемкие производства Братско-Усть Илимского, Саянского, Иркутско-Черемховского ТПК и других промышленных узлов.
Вторым по мощности каскадом является Волжско-Камский. Гидропотенциал Волги использован практически полностью. На ней построены пять крупных электростанций — Волжская ГЭС около Волгограда мощностью 2,5 млн. Жигулевская ГЭС недалеко от Самары — 2,3 млн., Чебоксарская — 1,4 млн., Саратовская — 1,4 млн. и Нижегородская ГЭС — 0,5 млн. кВт. Перед Великой Отечественной войной на Волге в эксплуатацию были введены небольшие Иваньковская, Угличская и Рыбинская ГЭС.
Гидроэлектростанции данных каскадов уступают по мощности ГЭС других стран: Санься на реке Янцзы (Китай, 18 млн. кВт), Итайпу (Бразилия, 12,6 млн. кВт), Гранд-Кули (США, 10,8 млн. кВт), Гури (Венесуэла, 10,3 млн. кВт) и Тукуруи (Бразилия, 8 млн. кВт). В России насчитывается 13 ГЭС, имеющих проектную мощность свыше 1 млн. кВт. Суммарная мощность их достигает 25,6 млн. кВт, что составляет 57% всей установленной мощности ГЭС.
Наибольшие каскады ГЭС сооружены на реках Кольского полуострова: Нивский (мощность около 0,6 млн. кВт), Серебрянский (0,5 млн. кВт) и Пазский (0,2 млн. кВт). Продолжается формирование Сулакского каскада ГЭС в Дагестане, где построена Чиркейская ГЭС мощностью 1 млн. кВт, строится Ирганайская и другие электростанции. Строительство крупных гидроузлов, решающих проблемы комплексного характера, ведется в восточных районах России. Здесь сооружены Зейская ТЭС мощностью 1,3 млн. кВт, Вилюйская, Хантайская и др.
На равнинных реках России сооружаются плотинные ГЭС, отличающиеся небольшим напором, но большим расходом воды и созданием крупных водохранилищ. В горах строят деривационные ГЭС, представляющие собой специальные деривационные каналы или тоннели, по которым водный поток поступает на турбины электростанции. К таким электростанциям относится, например, Ирганайская ГЭС.
Новым типом гидроэлектростанций в последние годы становятся гидроаккумулирующие электростанции (ГАЭС). Они предназначены для решения пиковых нагрузок и обеспечения необходимой маневренности в использовании мощностей в энергосистемах. В дневное и вечернее время ГАЭС снабжают энергией предприятия, а в ночные часы насосы перекачивают воду из нижнего водохранилища в верхнее. Первой электростанцией такого типа стала Загорская ГАЭС мощностью 1,2 млн. кВт (Московская обл.). Началось сооружение Загорской ГАЭС2 мощностью 0,8 млн. кВт.
Гидропотенциал рек России используется лишь на 10%, тогда как в США — 50%, Италии — 70%, Японии — 90% и Швейцарии — 99%. Освоенность потенциала рек европейской части России не превышает 50%, рек Сибири — 22% и Дальнего Востока — 4%.
Атомные электростанции строят в районах бедных топливно энергетическими ресурсами, или в регионах, испытывающих дефицит электроэнергии. Ядерное горючее (U235) отличается высокой транспортабельностью, и при расходе 1 т урана выделяется теплота, эквивалентная 2,5 млн. т высококачественного угля. Атомные электростанции по своей экономичности превосходят конденсационные. Себестоимость производства электроэнергии на АЭС с реакторами 1 млн. кВт в 2 раза меньше, чем на КЭС аналогичной мощности. АЭС при правильной эксплуатации представляет собой наиболее чистые источники энергии, и их работа не приводит к возникновению «парникового эффекта», свойственного ТЭС.
Крупнейшими АЭС России, расположенными в европейской части, являются Ленинградская, Балаковская (Саратовская обл.) и Курская, имеющие мощность по 4 млн. кВт, Смоленская — 3 млн., Калининская — 2 млн., Нововоронежская — 1,7 млн. и Кольская — 1,6 млн. кВт. Кроме того, в эксплуатации находятся Волгодонская — 1 млн., Белоярская АЭС (Свердловская обл.) — 0,6 млн. и Билибинская АТЭЦ (Чукотский АО) — 0,05 млн. кВт.
Атомная энергетика в настоящее время использует реакторы на медленных нейтронах. Более прогрессивными являются реакторы на быстрых нейтронах, в которых изотоп урана (U235) превращается в ценное ядерное топливо — плутоний. В России подобный принцип преобразования энергии применяется только на Белоярской АЭС имени И.В. Курчатова, введенной в эксплуатацию (БН600). Реакторы на быстрых нейтронах в отличие от тепловых реакторов практически неисчерпаемы по сырью, и их энергетическая отдача в 200 раз выше тепловых.
На АЭС применяются реакторы в основном двух типов: ВВЭР (водоводяные энергетические реакторы) мощностью по 440— 1000 тыс. кВт (ВВЭР440 и ВВЭР1000) и РБМК (реакторы большой мощности, канальные) мощностью по 1000 и 1500 тыс. кВт (РБМК1000 и РБМК1500). Всего в стране действуют восемь энергоблоков с реакторами ВВЭР1000 и четыре — ВВЭР440. 14 энергоблоков с реакторами РБМК1000 установлены на Ленинградской, Курской и других АЭС. После аварии на Чернобыльской АЭС в 1986 г. намечается вывод из эксплуатации реакторов РБМК с заменой их более безопасными.
В рамках ФЦП планируется построить три новых блока Ростовской АЭС, к трем действующим блокам Калининской АЭС добавится четвертый. На Ленинградской и Нововоронежской АЭС вместо старых реакторов РБМК будут введены по четыре корпусных реакторов ВВЭР повышенной мощности, пятый блок — на Курской АЭС. На Белоярской АЭС будет достроен реактор на быстрых нейтронах БН800. Предполагается сооружение Южно-Уральской (Челябинская обл.), АЭС в г. Северске (Томская обл.), в районе г. Владивостока, атомной станции теплоснабжения в Нижнем Новгороде, небольших плавучих АЭС в Северодвинске, Левеке, Вилючинске (Камчатский край), на полуострове Ямал, на острове Сахалин для разработки месторождений нефти и газа на шельфе арктических и дальневосточных морей.
В России выявлены крупные ресурсы горячих термальных вод с температурой от 60—80° С до 120—200° С. Запасы термальных вод эквивалентны 100—150 млн. т у. т. в год. На Камчатке сооружена первая в стране опытно-промышленная Паужетская геотермальная станция (ГТЭС) мощностью 11 тыс. кВт, снабжающая энергией город Петропавловск-Камчатский. Здесь также введены в эксплуатацию Мутновская и Верхне-Мутновская ГТЭС суммарной мощностью 70 тыс. кВт. Перспективными районами для строительства геотермальных станций являются Дагестан, Западная Сибирь и другие районы страны.
Альтернативным источником получения энергии являются приливные электростанции, использующие энергию, образующуюся между морей и отсеченным от него заливом во время приливов и отливов. В настоящее время работает небольшая опытно-промышленная Кислогубская ПЭС на Кольском полуострове. Разрабатываются проекты строительства Мезенской (1,3 млн. кВт), Кулойской (0,5 млн. кВт), Лумбовской (0,3 млн. кВт) и других ПЭС на побережье Белого моря.
Россия обладает крупными ресурсами солнечной и ветровой энергии, являющихся альтернативой углеводородному сырью. В Калмыкии введена в промышленную эксплуатацию первая в стране ветроэнергетическая установка мощностью 1 тыс. кВт. В республике планируется ввести еще несколько ветровых станций мощностью 10 тыс. кВт. Ветроэнергетические установки намечаются построить в Ростовской области, Краснодарском крае, Карачаево-Черкесии. Солнечные электростанции проектируются ввести в строй в Геленджике, Кисловодске и других городах ЮФО.
Электроэнергетика территориально концентрируется в основном в 18 субъектах России, на долю которых приходится 66,1% производства продукции страны. Выработкой электроэнергии выделяются Ханты-Мансийский автономный округ — Югра — 71,3 млрд., Иркутская область — 58,2 млрд., Красноярский край — 54,5 млрд., Москва — 53,9 млрд., Свердловская область — 48,8 млрд. кВтч. Практически отсутствует электроэнергетика в таких субъектах России, как Республика Адыгея, Калмыкия, Кабардино-Балкарская, Северная Осетия — Алания, Ингушетия, Чеченская, Алтай, Тыва, Еврейская автономная область, Чукотский и Ненецкий АО, Белгородская, Брянская и Калужская области.
Важнейшей тенденцией в развитии электроэнергетики является создание энергетических систем. Энергосистема — это комплекс тепловых, ГЭС и АЭС, объединенных и связанных между собой высоковольтными линиями электропередач (ЛЭП), обеспечивающих наиболее благоприятные режимы работы энергетических установок и потребление энергии в народном хозяйстве.
На территории России сформировались 72 районных энергетических систем и образующих 11 объединенных энергетических систем (ОЭС). Самыми крупными из них являются Центральная, Сибирская и Уральская. ОЭС Северо-Запада, Центра, Поволжья, Северного Кавказа и Урала входят в ЕЭС европейской части страны. Ее объединяют ЛЭП Самара — Москва, Волгоград — Москва, Самара — Челябинск все напряжением 500 кВ, Москва — Санкт Петербург (750 кВ), Волгоград — Донбасс (800 кВ) и др. За пределами ЕЭС пока остались изолированно работающие ОЭС Дальнего Востока.
РАО «ЕЭС России», представлявшая собой естественную монополию, реформируется и будет состоять из 23 компаний по генерированию и передаче электроэнергии. Реорганизация энергохолдинга — это заключительный этап реформ электроэнергетики нашей страны, главной задачей которой является привлечение иностранных инвестиций в отрасль для строительства новых энергообъектов и повышения надежности энергоснабжения потребителей. В соответствии с реформой государство усиливает контроль в естественно-монопольных секторах энергетики (передача электроэнергии по ЛЭП и диспетчерское управление), а частные инвесторы приходят в конкурентные секторы (производство и сбыт электроэнергии). В настоящее время уже созданы и эффективно работают все главные субъекты отрасли: ОАО «Федеральная сетевая компания ЕЭС», 6 тепловых генерирующих компаний оптового рынка (ОАО «ОГК1», ОАО «ОГК2», ОАО «ОГК3» и др.). ОАО «Гидро-ОГК», 14 территориальных генерирующих компаний (ТГК), 12 межрегиональных распределительных сетевых компаний, региональные энерго-сбытовые компании и др.
Горно-металлургический комплекс
Черная металлургия
Черная и цветная металлургия образуют металлургический комплекс, относящийся к производству конструкционных материалов и включающий в себя 200 предприятий черной и 130 предприятий цветной металлургии, непосредственно производящих металлопродукцию. На предприятиях комплекса было занято 1,16 млн. работников. Металлургический комплекс играет важную роль в формировании макроэкономических показателей экономики страны. В нем сконцентрировано 11,1% стоимости основных производственных фондов, он производит 19,3% промышленной продукции России и обеспечивает 13,5% общего объема экспорта. Предприятия комплекса потребляют 1/7 добываемого угля и производимой электроэнергии, свыше 1/3 грузовых перевозок железнодорожным транспортом.
Черная металлургия принадлежит к числу важнейших, базовых отраслей тяжелой промышленности. Производство черных металлов определяет уровень и темпы развития отраслей машиностроения — угольного, транспортного, нефтяного, станкостроения, энергетического и др. Черная металлургия оказывает большое влияние на развитие транспортной сети, строительства, производство продукции для населения, обороноспособности страны.
По определению профессора Н.Н. Колосовского, в состав пиро-металлургического цикла черных металлов входят:
1) добыча, обогащение и агломерация железных, марганцевых и хромовых руд;
2) производство чугуна, доменных ферросплавов, стали и проката;
7) производство металлических изделий промышленного назначения.
Энерго-производственный цикл черных металлов состоит из собственно черной металлургии, горнодобывающей, химической и строительной промышленности. В этом комплексе основная роль принадлежит черной металлургии (выплавка чугуна, стали, ферросплавов и производство проката), без которой не может развиваться машиностроение и другие отрасли народного хозяйства. В отраслевой структуре на долю производства черных металлов приходится 71%, производства труб — 9,6%, открытой добыче руд — 6,5%, производства метизов производственного назначения — 4,1%, коксохимии — 2,7%, электро-ферросплавов — 2,1% от реализации продукции.
Черная металлургия отличается огромными масштабами использования сырья, топлива и вспомогательных материалов, высокой концентрацией производства, широкой утилизацией промышленных отходов. Она оказывает большое влияние на территориальную организацию производительных сил страны. Предприятия черной металлургии приближают к себе металлоемкое машиностроение, теплоэнергетику, установки которой могут работать на побочном топливе, и химическую индустрию. Легкая и пищевая промышленность в центрах черной металлургии способствует рациональному использованию женских трудовых ресурсов.
Металлургический комплекс является отраслью специализации Урала, Западной Сибири и Черноземного Центра. Строительство металлургических комбинатов привело к образованию крупных городов — Новокузнецка — 562 тыс., Магнитогорска — 413 тыс., Нижнего Тагила — 380 тыс., Череповца — 308 тыс., Старого Оскола — 218 тыс. чел., росту старых промышленных центров — Челябинска, Тулы, Липецка и др. Особенно велика роль этой отрасли в регионах пионерного освоения (Сибирь, Дальний Восток).
На размещение предприятий черной металлургии большое влияние оказывает топливно-сырьевой фактор. На производство одной тонны чугуна расходуется 1,2—1,5 т кокса, 1,5—2,0 т железной руды с содержанием железа до 50% и 0,5 т флюсовых известняков. В производственных издержках на сырье и топливо приходится 85—90% всех затрат на выплавку чугуна, из них на кокс — 50% и железную руду — 35—40%. Большое значение для предприятий имеют не только качество сырья, топлива, горно-геологические условия, но и масштабы запасов месторождений. Амортизационный срок эксплуатации предприятий определен в 40 лет, поэтому потребность завода мощностью в 5 млн. т чугуна составляет примерно 300—500 млн. т угля и не менее 500 млн. т железной руды (в зависимости от содержания железа).
Черная металлургия принадлежит к числу очень водоемких отраслей промышленности. Современное крупное предприятие потребляет на производственные нужды до 30 м3 воды. Поэтому заводы отрасли размещаются в районах, обеспеченных водными ресурсами.
Заводы передельной металлургии, в которых отсутствует обычно доменный цикл, использующие отходы самой металлургии, а также металлолом располагаются в крупных металлопотребляющих центрах. С переработкой металлического лома объясняется превышение в 1,4 раза выплавки стали над чугуном и территориальные различия в структуре производства.
Заводы по выплавке ферросплавов и электросталей, отличающиеся высоким потреблением электроэнергии (до 9 тыс. кВтч на 1 т металла), тяготеют к районам с большим производством дешевой электроэнергии. Ферросплавы — это сплавы железа с легирующими металлами (марганцем, хромом, вольфрамом, молибденом, кремнием и др.), без которых невозможно развитие качественной металлургии, — получают в доменных печах и электротермическим путем. В первом варианте производство ферросплавов осуществляется на заводах полного или неполного металлургического цикла, во втором — образуют специализированные заводы.
На размещение заводов черной металлургии оказывают влияние такие факторы, как наличие высококвалифицированных кадров и разветвленная железнодорожная сеть, так как по ней ежегодно перевозятся десятки миллионов тонн сырья, топлива и готовой продукции, а также экологический фактор.
Черная металлургия России располагает различными типами предприятий. К начальной стадии металлургического комплекса относятся горно-обогатительные комбинаты, которые осуществляют добычу железной руды, ее обогащение и производство концентрата. Вторую стадию представляют металлургические комбинаты и заводы, выплавляющие чугун, сталь и производящие прокат, третью — предприятия неполного цикла, производящие чугун или сталь, или прокат (к ним относятся также трубные заводы). Последнюю группу образуют ферросплавные заводы.
Металлургические предприятия России территориально сформированы в три металлургические базы, которые отличаются одна от другой масштабами, специализацией и структурой производства, транспортно-географическим положением, обеспеченностью топливно-сырьевыми, энергетическими и трудовыми ресурсами, технико-экономическими показателями выплавки металла, уровнем развития концентрации и комбинирования, историческими предпосылками развития и другими признаками.
Уральская металлургическая база является главной базой России, сыгравшей выдающуюся роль в годы Великой Отечественной войны. Урал превратился в важнейшую металлургическую базу благодаря наличию многих месторождений железной руды высокого качества. Однако многолетняя эксплуатация месторождений магнитного железняка гор Высокой, Благодати, Магнитной и других привела к их истощению. Поэтому заводы региона используют в настоящее время бедные руды, главным образом титаномагнетиты, содержащие около 17—20% железа, но имеющие примеси ценных легирующих металлов — ванадия и титана (например, Качканарский ГОК).
В Бакальском месторождении отсутствуют вредные примеси (фосфор и сера) и на его рудах работает Челябинский металлургический комбинат. Небольшое количество руды дают Высокогорский ГОК, Богословское рудоуправление, Магнитогорское месторождение. Являясь самым старым и самым мощным промышленным регионом страны, Урал во многом исчерпал ресурсы экстенсивного развития, в том числе и ресурсы природного сырья на освоенных территориях. На Урал ввозится 100% потребляемой марганцевой руды, 65% железной и 40% хромовой руды. Основа российской металлургии — Магнитогорский металлургический комбинат — обеспечен собственным сырьем только на 20%. Недостаток сырья вызывает необходимость ввоза железной руды из Кустанайской области Казахстана, где работают Соколовско-Сарбайский, Канарский и Лисаковский ГОКи. Часть железорудных концентратов поступает из Курской магнитной аномалии. Для выплавки высококачественного металла применяется местный марганец, а также ввозимый из Казахстана и Украины.
В связи с тем, что Урал не располагает собственной угольной базой в виде коксующихся марок углей, его заводы вынуждены ежегодно ввозить десятки миллионов тонн кокса. Поэтому черная металлургия региона целиком работает на привозных кузнецких и карагандинских углях. Для того чтобы снизить потребление кокса, предприятия используют природный газ Западной Сибири и стран Средней Азии, а также кислород. Выплавка чугуна на древесном топливе сохранилась в Серове и на некоторых других небольших заводах. Высоко стойкие огнеупоры для заводов отрасли производит комбинат «Магнезит» (г. Сатка, Челябинская обл.), использующий местное природное сырье.
Главными предприятиями Уральской базы являются Магнитогорский (выплавка стали на нем составила 12,5 млн. т), Нижнетагильский, Челябинский (ОАО «Мечел») и Орско-Халиловский (г. Новотроицк, ОАО «Носта») комбинаты. Они выплавляют около 9/10 чугуна и стали и производят 4/5 проката. Кроме того, заводы полного металлургического цикла находятся в Алапаевске, Белорецке, Серове, Чусовом и др. Около 20 старых заводов, действовавших в начале XX в., были коренным образом реконструированы и технически перевооружены (Златоустовский, Верх Исетский, Лысьвенский, Ижевский и др.).
Уральская металлургическая база выделяется как крупный район России по производству специальных марок сталей: жаропрочных, кислотоупорных, сверхтвердых и т.д. Крупный электрометаллургический комбинат, производящий ферросплавы, находится в Челябинске, природно-легированную сталь выплавляют в Новотроицке, Верхнем Уфалее и Серове.
В самостоятельную подотрасль черной металлургии на Урале превратилась трубная промышленность. Центрами ее являются Первоуральск, Каменск-Уральский (Синарский трубный завод), Челябинск и Полевской (Северский завод), которые производят разнообразные трубы для нефтегазовой промышленности. Новый трубный завод строится в г. Нижний Тагил.
Центральная металлургическая база — район самого раннего развития черной металлургии России, который специализируется на выплавке литейного чугуна и доменных ферросплавов и на производстве стали и проката. В 70е годы прошлого века крупнейшим предприятием стал Новолипецкий металлургический комбинат. В это время был реконструирован старый Косогорский чугунолитейный завод (г. Тула). Третье предприятие отрасли — Новотульский металлургический завод (ОАО «Тулачермет»).
В эксплуатацию вступил крупный Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК), который предусматривал производство 4 млн. т стали и около 3 млн. т толстого листа в год, 12 млн. т металлургического сырья. Сталь на Оскольском комбинате получают методом прямого восстановления из металлизированных окатышей, т.е. на предприятии отсутствует доменный процесс («бездоменная металлургия»). Электроэнергию ОЭМК получает от Курской АЭС.
Сырьевой базой для этих предприятий является Курская магнитная аномалия. На территории КМА работают самые крупные в России горно-обогатительные комбинаты — Михайловский, Лебединский и Стойленский. Меньшую мощность имеют комбинат КМА-руда и Коробковский рудник. Почти вся руда в железорудном бассейне добывается открытым способом, поэтому себестоимость ее добычи ниже, чем на месторождениях Урала. Железорудный концентрат комбинатов поступает на заводы Центральной базы, Севера, Урала, а также идет на экспорт.
В Центральной России заводы передельной металлургии используют огромные ресурсы металлолома. Такие заводы расположены в Электростали, Москве, Ступине, Нижнем Новгороде, Выксе и Кулебаках (Нижегородская обл.), Омутнинске (Кировская обл.). Крупных размеров здесь достигает так называемая «малая металлургия», представленная цехами при машиностроительных заводах. Производство холоднокатаной ленты создано на Орловском сталепрокатном заводе, труб большого диаметра — на Выксунском металлургическом заводе.
Черная металлургия Центральной базы полностью зависит от привозного топлива. Его предприятия получают уголь или кокс из Кузбасса и Печорского бассейна. Уровень централизации и комбинирования в черной металлургии Центра значительно ниже, чем на Урале. Заводы полного металлургического цикла здесь производят 1/2 чугуна, около 2/3 стали и проката, а на долю небольших предприятий приходится 1/4 стали и свыше 1/3 всего проката.
К Центральной металлургической базе близко примыкают заводы Севера, Северо-Запада, Северного Кавказа и Поволжья. Крупнейшим предприятием является Череповецкий металлургический комбинат (ОАО «Северсталь»), выплавляющий около 11 млн. т стали в год. Комбинат использует концентрат Оленегорского, Ковдорского и Костомукшского ГОКов, уголь — Печорского бассейна. Предприятия передельной металлургии функционируют в Санкт-Петербурге (ОАО «Ижорские заводы», «Петросталь»), Таганроге (ОАО «Тагмет»), Красном Сулине (ОАО «Стакс»), Волгограде («Красный Октябрь»), в г. Волжском.
Сибирская металлургическая база стала формироваться в 30е годы прошлого века, когда в строй вступил Кузнецкий металлургический комбинат, использовавший в начале уральскую железную руду и местный кузнецкий уголь. После войны в Новокузнецке сооружен Западно-Сибирский металлургический комбинат. В Ново-Кузнецке действует третье предприятие — ферросплавный завод. Для производства сибирского металла используется руда Горной Шории, месторождений Хакасии (Абаканское, Тейское), Ангаро Илимского района (Коршуновский ГОК), марганцевая руда Усинского месторождения. Топливной базой служит уголь Кузбасса (коксовые заводы расположены в Кемерове и Барнауле). Предприятия Новокузнецка выплавляют высококачественную сталь, ферросплавы и производят всю номенклатуру рельсового сортамента.
К Сибирской базе относятся несколько небольших заводов передельной металлургии (Новосибирск, Гурьевск, Красноярск, Петропавловск-Забайкальский, Комсомольск-на-Амуре).
Таким образом, главными продуцентами чугуна, стали и проката являются семь субъектов Российской Федерации.
Сформировалось два крупных трубных холдинга (вертикально интегрированных структуры) — ОАО «Трубная металлургическая компания» (ТМК), объединяющая ОАО «Волжский трубный завод» (ВТЗ), ОАО «Северский трубный завод» (СевТЗ) в поселке Полевском (Свердловская обл.), ОАО «Синарский трубный завод» (Каменск-Уральский), ОАО «Таганрогский металлургический завод» и ОАО «Объединенная металлургическая компания» (ОМК), в которую входят ОАО «Выксунский металлургический завод» (ВМЗ) в Нижегородской области и ОАО «Челябинский металлургический завод» (ЧТЗ). На долю предприятий, входящих в ТМК, приходится около 45%, а в ОМК — почти 40% всех производимых в России труб.
Большая часть стоимости экспорта приходится на плоский прокат из железа и стали — 6,1 млрд. и полуфабрикаты из углеродистой стали — 5,3 млрд. долл. В экспорте продукции черной металлургии сырье и полуфабрикаты (руда, чугун, слитки, заготовки, слябы, кокс и т.д.) составляют более 60%. В импорте основная часть приходится на изделия из черных металлов — 50%, прокат плоский и трубы.
Продукция черной металлургии России экспортируется в страны Западной Европы, Юго-Восточной Азии и США. Россия импортирует трубы и ферросплавы из Украины, Казахстана и Китая, прокат — из Западной Европы. В последние годы страны Евросоюза и США приняли меры по защите своих рынков от импорта российского металла.
Главным направлением развития черной металлургии является коренное улучшение качества и увеличение выпуска эффективных видов продукции. В отрасли необходимо осуществить широкое техническое перевооружение предприятий, продолжающих использовать морально и физически устаревшее оборудование.
Метод непрерывной разливки стали, изобретенный в нашей стране, обеспечивает экономию металла и повышает качество стальных слитков. Доля стали, получаемой этим методом в России, составляет 66% против 80—95% в США, Японии, Италии, Франции и др.
Важными проблемами в черной металлургии России являются увеличение производства железных порошков, улучшение структуры металлопродукции за счет производства листового проката, проката из низколегированной стали с упрочняющей обработкой, расширение выпуска труб для нефтегазового комплекса и т.д.
Цветная металлургия
Цветная металлургия — важнейшая отрасль тяжелой индустрии, специализирующая на добыче, обогащении и металлургическом переделе руд цветных, благородных и редких металлов, производстве сплавов, проката цветных металлов и переработки вторичного сырья (металлолома). Она влияет на развитие многих отраслей народного хозяйства и способствуют ускорению научно-технического прогресса.
Цветная металлургия связана с машиностроительным комплексом, поставляя конструкционные материалы для авиа, моторо и станкостроения, электро и радиотехники, энергомашиностроения, ракетно-космической и атомной промышленности. Цветные металлы используются в автомобильной, судостроительной и вагоностроительной промышленности. В черной металлургии широкое применение находят легирующие металлы, в фармацевтической промышленности — в производстве лекарственных препаратов (магний, марганец, серебро, цинк), в лакокрасочной — в изготовлении красок (хром, цинк, барий, титан и др.) и т.д. В электронике и радиотехнике применяются редкие и рассеянные металлы.
Широкое использование многих цветных металлов объясняются особыми свойствами, присущими только им: высокой электро и теплопроводностью, тугоплавкостью, антикоррозийностью, жаропрочностью, небольшим удельным весом и т.д.
В связи с большим разнообразием использования сырья и широким применением цветных металлов в современном народном хозяйстве цветная металлургия характеризуется очень сложной структурой. В ее состав входят алюминиевая, медная, свинцово-цинковая, никель-кобальтовая, титаномагниевая, оловянная, вольфрамомолибденовая, благородных металлов, твердых сплавов, редких металлов и другие отрасли.
Цветная металлургия оказывает активное влияние на территориальную организацию производительных сил. Она является отраслью специализации Урала, Восточной Сибири, Дальнего Востока и Севера, способствует формированию территориально-производственных комплекса — Саянского, Братско-Усть-Илимского, Норильского и др. Цветная металлургия выступает в качестве градообразующей отрасли таких промышленных центров, как Норильск, Красноярск, Братск, Ревда, Мончегорск и др.
Важнейшей особенностью цветной металлургии является объединение большого количества разнохарактерных производств, различающихся по видам металлов и отдельным стадиям технологического процесса. Цветная металлургия рассматривает основные процессы производства примерно 90 цветных и редких металлов, редкоземельных и других элементов. Металлургическая переработка руд или концентратов цветных металлов имеет для каждого металла свою технологию и экономику.
Второй отличительной особенностью отрасли является низкое содержание полезного вещества в рудах и песках. Так, содержание меди в рудах редко превышает 1—5%, свинцово-цинковые руды имеют в своем составе обычно 1,6—5,5% свинца, 4—6% цинка, 0,4—1,0% меди и 0,25% кобальта. Практически для получения одной тонны меди часто требуется свыше 100 т руды, одной тонны никеля — около 200 т, и одной тонны олова — свыше 300 т руды. Расход же сырья на производства редких и рассеянных металлов в сотни и тысячи раз превосходит вес готовой продукции. Содержание меди в концентратах после обогащения возрастает до 8—35%, свинцовых — до 30—78%, цинковых — до 46—62%, оловянных — до 40—60%.
Третьей особенностью цветной металлургии является комплексность руд. Все руды цветных металлов — комплексные, содержащие не один, а несколько металлов, что придает огромное практическое значение комплексному использованию сырья. Так, медные руды Урала содержат до 25, а в некоторых случаях до 50 ценных компонентов. Целый ряд цветных металлов (селен, теллур, индий, галлий и др.) можно получить только при комплексном использовании руд.
Кроме того, особенностями отрасли является то, что месторождения цветных металлов имеют небольшие запасы и поэтому предприятия должны ориентироваться на несколько источников сырья, а также размещение заводов в районах с экстремальными природно-климатическими условиями, в высокогорной местности.
Горно-обогатительные предприятия размещаются под влиянием природного (сырьевого) фактора. К этому фактору можно отнести экономико-географическое положение, горно-геологические условия месторождения, климатические особенности. Метод селективной флотации позволил использовать руды с весьма низким содержанием металлов, которые раньше считались непромышленными.
Размещение металлургических предприятий зависит от топливно-энергетического фактора. Большое значение при размещении цинковых, никелевых и глиноземных заводов имеет наличие поблизости качественного угля, так как на одну тонну металла потребляется от 5 до 50 т угля. К энергоемким отраслям, потребляющим большое количество электроэнергии, относятся алюминиевая и титаномагниевая промышленность, производство электролитической меди, цинка и других металлов. Так, расход электроэнергии на одну тонну первичного алюминия составляет 15 тыс. кВтч, на одну тонну титана и магния — 40—50 тыс. кВтч. Поэтому в структуре себестоимости продукции доля электроэнергии достигает 25—50%.
На размещение предприятий цветной металлургии большое влияние оказывает наличие высококвалифицированных кадров, районы потребления продукции и экологический фактор.
Алюминиевая промышленность занимает первое место в цветной металлургии по объему производства, обогнав традиционные цветные металлы, что обусловлено хорошими свойствами алюминия. Алюминий используется, прежде всего, в авиастроении, судостроении, автомобилестроении, электротехнике, в строительстве, упаковочной индустрии, в производстве бытовой техники, посуды и т.д.
Технологический цикл алюминиевой промышленности состоит из добычи и обогащения алюминиевых руд, производства глинозема и первичного алюминия. На одну тонну глинозема в среднем расходуется 2,5 т бокситов или 4—6 т нефелинов, до 15 т известняков. Поэтому глиноземные заводы приближены к месторождениям сырья. Выплавка металлического алюминия может производиться вблизи сырьевых регионов, либо приурочена к источникам дешевой электроэнергии. Для производства одной тонны алюминия требуется примерно две тонны глинозема, около 500 кг электродов и до 15 тыс. кВтч электроэнергии. Важную роль в размещении алюминиевых заводов играет ГЭС, что дает возможность получать дешевый металл.
Особенностью территориальной организации алюминиевой промышленности России является то, что не менее 80% выплавки первичного алюминия приходится на восточные регионы. Крупнейшие в мире алюминиевые заводы расположены в Братске (ОАО «БрАЗ») и Красноярске (ОАО «КрАЗ») с годовой производительностью 1 млн. т алюминия каждый. Саяногорский завод (Хакасия) имеет мощность 0,5 млн. т в год. В Саяногорске сдан в эксплуатацию новый завод мощностью 0,3 млн. т. Первый завод в регионе был построен в Шелехове (Иркутская обл.). Алюминиевые заводы Восточной Сибири используют дешевую электроэнергию Ангаро-Енисейского каскада ГЭС, что позволяет на 1 т металла экономить не менее 100 долл., по сравнению со среднемировыми издержками. Алюминиевые предприятия получают глинозем с Ачинского и Богословского (г. Краснотурьинск, Свердловская обл.) комбинатов, годовая мощность которых составляет до 1 млн. т.
Алюминиевые и глиноземные заводы расположены также в европейской части России. В Ленинградской области функционируют старые предприятия в Волхове, Бокситогорске и Пикалево, в Северном регионе — в Кандалакше и Надвоицах, в Поволжье — в Волгограде, на Урале — в Каменске-Уральском и Краснотурьинске и т.д.
В России недостаточное развитие получила заключительная стадия алюминиевой промышленности — предприятия по глубокой переработке алюминия (производства проката, фольги, кабеля). Являясь крупнейшим в мире экспортером алюминия, Россия в больших объемах вынуждена импортировать алюминиевую ленту и банки для пивоваренной промышленности, стоимость одной тонны которых в 3—4 раза выше, чем алюминия. Заводы по производству проката и фольги построены в Самаре, Белой Калитве, Саяногорске, Красноярске, Санкт-Петербурге и других городах.
Параллельно с алюминиевой индустрией в России развивается электродная промышленность, к крупнейшим предприятиям которой относятся Новосибирский, Новочеркасский, Московский и Омский, а также Южно-Уральский криолитовый заводы, снабжающие алюминиевые заводы анодной массой и криолитом.
Занимая второе место в мире по выплавке первичного алюминия (свыше 3 млн. т) после Китая, Россия производит лишь около 3 млн. т глинозема. Дефицит почти в 4 млн. т российские предприятия покрывают за счет импорта с Николаевского (Украина) и Павлодарского (Казахстан) глиноземных заводов, а также из стран дальнего зарубежья. Поэтому для того, чтобы решить проблему обеспеченности сырьевой базы алюминиевой промышленности России, необходимо в ближайшие годы построить рудники и глиноземные заводы на Средне-Тиманском месторождении в Республике Коми, на базе Северо-Онежского месторождения в Архангельской области и др.
В алюминиевой промышленности России созданы вертикально интегрированные структуры. Российская алюминиевая индустрия разделена между двумя крупными компаниями — «Русским алюминием» (РУСАЛ) и «Сибирско-Уральским алюминием» (СУАЛ). Была создана объединенная компания «Российский алюминий», в которую вошли активы РУСАЛа, СУАЛа и швейцарской компанией «Гленкор». Предприятия корпорации расположены в 17 странах мира, и они будут производить 4 млн. т алюминия и 11 млн. т глинозема, что составит 12,5% мирового рынка алюминия и 16% — глинозема.
Предприятия алюминиевой промышленности России нуждаются в технической модернизации, так как большинство их построено 20—30 лет тому назад. В настоящее время по технологии обожженных анодов выплавляется лишь 1/7 первичного алюминия, тогда как в мире 2/3, в Америке и Европе — 4/5, в Австралии — 100%.
Медная промышленность по объему выпускаемой продукции занимает второе место среди отрасли цветной металлургии. Вследствие низкого содержания металла в концентрациях она тяготеет, за исключением производства чистой меди, к источникам сырья и районам потребления. Медная промышленность объединяет предприятия по добыче и обогащению медных руд, выплавке черновой и чистой меди, а также производству сплавов и проката меди. В связи с тем, что медь имеет очень высокую электропроводность, из нее делают обмотки трансформаторов и генераторов, провода линий электропередач, в приборостроении используют латунь (сплав меди с цинком), в строительстве — бронзу (сплав с оловом).
В мировом производстве рафинированной меди Россия занимает пятое место (750—850 тыс. т), значительно уступает Чили, Китаю, Японии и США. На ее долю приходится 5,4% мировой выплавки чистой меди. Добычу и обогащение медных руд в нашей стране осуществляют 13 горно-обогатительных и горнодобывающих предприятий. 70—75% сырья добывается на месторождениях медно-никелевых руд предприятий РАО «Норильский никель», 25—27% объемов добычи руд дают медно-колчедановые и медно-цинковые месторождения, которые разрабатываются открытым и подземным способами. Наиболее крупные карьеры медной промышленности — Сибайский, Учалинский и Молодежный, разрабатываемые Башкирским и Учалинским ГОКами. Добычу руды ведут на Урупском ГОКе (Карачаево-Черкесия) и на Кольском полуострове. Переработка руд и производство меди в концентратах ведется на 10 обогатительных фабриках медной промышленности, трех фабриках никелевой, а также фабриках молибденовой, вольфрамовой и оловянной промышленности.
Медная промышленность имеет высокий уровень развития в Восточной Сибири, где функционирует крупнейший в России Норильский горно-металлургический комбинат, который использует сульфидные медно-никелевые руды Норильского, Талнахского и Октябрьского месторождений. На Норильском комбинате, объединяющем все стадии технологического процесса, производятся медь, никель, кобальт, платина (вместе с платиноидами) и некоторые редкие металлы. На долю Норильского горно-металлургического комбината и Надеждинского металлургического завода, а также предприятий, расположенных в Мончегорске (Мурманская обл.), приходится 54% общероссийского производства меди. Большие перспективы Восточно-Сибирского региона связаны с освоением Удоканского месторождения медистых песчаников, запасы которого составляют 1,2 млрд. т.
Урал в течение двух столетий является основным районом России по известным запасам медных руд и по масштабам выплавки меди. Медная промышленность Урала сначала основывалась на месторождениях богатых колчеданных руд, а затем на крупных запасах медистых серных колчеданов. Наиболее значительными месторождениями являются Гайское, Красноуральское, Карабашское, Сиба евское, Учалинское и др. Недостаток сырья заводы покрывают за счет импорта медных концентратов из Джезказгана и Балхаша (Казахстан).
Производство черной меди ведется на Красноуральском, Среднеуральском, Кировградском и Карабашском (Свердловская обл.), а также Медногорском (Оренбургская обл.) заводах. Выплавка рафинированной меди осуществляется на предприятиях в Верхней Пышме, Ревде (Свердловская обл.) и Кыштыме (Челябинская обл.). На долю завода «Уралэлектромедь» (г. Верхняя Пышма) приходится 37% выплавки меди России. В Мурманской области добыча и обогащение медно-никелевых руд ведется в г. Никеле, а металлургический передел завершается на комбинате «Северо-никель» в г. Мончегорске. На комбинат часть медных концентратов поступает из Норильска. Помимо ОАО «Норильский никель» и «Уральской горно-металлургической компании», в России образован холдинг «Русская медная компания», которая производит и реализует 15% российской меди. Предприятия РМК действуют в областях Урала и на территории Казахстана.
Свинцово-цинковая промышленность характеризуется более сложными структурно-территориальными признаками по сравнению с медной промышленностью. Свинец используется в кабельной, атомной, шарикоподшипниковой и оборонной промышленности, большая часть цинка — в оцинковании черных металлов, в химической промышленности, автомобилестроении, для изготовления гальванических батарей, латуни и т.д.
Основным видом сырья для предприятий являются полиметаллические руды, содержащие свинец, цинк и очень часть медь, золото, серебро, серу, мышьяк и другие химические элементы. Ресурсы полиметаллических руд сосредоточены в Восточной Сибири (Бурятия, Забайкальский и Красноярский края), в Западной Сибири (Алтайский край, Кемеровская обл.), на Дальнем Востоке (Приморский край) и Северном Кавказе (Северная Осетия — Алания).
Особенностями свинцово-цинковой промышленности являются территориальная разобщенность обогащения и металлургического передела, а также то, что не везде свинец и цинк получают одновременно. Производство цинка электролитным способом требует больших расходов электроэнергии (до 4—5 т кокса на 1 т цинка), вследствие чего цинковые заводы размещаются вблизи источников дешевой электроэнергии и в угольных бассейнах.
Челябинский электро-цинковый завод — крупнейший в России производитель высококачественного (99,98%) и особо высококачественного (99,95%) цинка. Он использует цинковые концентраты, которые поступают от уральских медеплавильных заводов и сырья, ввозимого по толлингу из Казахстана. 51% голосующих акций предприятия принадлежат швейцарской фирме «Евромин». Заводы России производят 250 тыс. т цинка в год, в том числе на долю Челябинского электро-цинкового завода приходится 185 тыс. т, или 74% производства продукции, и 80% цинка завода потребляется внутри страны.
Свинец и цинк выплавляют на заводе «Электроцинк» в г. Владикавказе, сырьевой базой которого являются руды Садонского и других месторождений Северной Осетии — Алании. На предприятии (его мощность 100 тыс. т) попутно получают также и другие металлы. В Кузбассе в 30-е годы прошлого века построен Беловский цинковый завод (Кемеровская обл.), использующий в больших объемах кокс и электроэнергию местных ТЭС. На него поступают концентраты месторождений Алтая и Салаира. Предприятие производит цинк и свинцовый концентрат. Концентраты свинца и цинка выплавляют в г. Нерчинске (Забайкальский край), свинец и цинковый концентрат — в г. Дальнегорске (Приморский край).
Кабельная промышленность представлена заводами в городах Пермь («Камкабель» производит около 25% продукции страны), Иркутск («Иркутсккабель», его доля составляет 25%), Кольчугино Владимирской области («Электрокабель» — 12%) и др. Производство кабельных изделий в России составляет 200 тыс. т в год.
Важной подотраслью цветной металлургии является никель кобальтовая промышленность. Масштабы производства никеля и его сплавов определяются развитием выпуска нержавеющей стали, так как 75% выплавляемого в мире никеля идет на ее изготовление, еще 15% металла используется в выплавке других легированных сталей и сплавов (в основном с медью). Остальные 10% применяются в гальванопокрытиях или в виде порошков в никель кадминиевых батареях. Кобальт широко используется в производстве твердых и специальных сплавов, никель-кобальтовых батарей, магнитов, катализаторов, лаков и красок.
Никель-кобальтовая промышленность наиболее тесно связана с источниками сырья, что обусловлено низким содержанием продуктов (штейн и файнштейн), получаемых в процессе переработки руды. При размещении заводов отрасли необходимо учитывать высокую энергоемкость заводов, так как при переработке сульфидных руд расходуется 45 тыс. кВтч электроэнергии, а при получении метала из окисленных руд пирометаллургическим способом на 1 т никеля — до 50—55 т топлива.
Россия по производству никеля и никелевой продукции (около 250 тыс. т) занимает первое место в мире (22%), а по выплавке кобальта (5 тыс. т) — третье место после Финляндии и Замбии. Норильский регион Восточной Сибири относится к крупнейшим центрам никель-кобальтовой промышленности, где комплексно перерабатываются горно-никелевые руды. На Норильском горно металлургическом комбинате получают никель, кобальт, медь, платину, платиноиды и некоторые другие редкие металлы. РАО «Норильский никель» производит 4/5—9/10 никеля и кобальта России.
Ввиду высокой материалоемкости никелевые заводы построены на Урале. Сырьевой базой их служат местные месторождения никелевых (Уфалейское, Режское и др.) и комплексных (Орско-Халиловское, Буруктальское, Серовское и др.) руд. Комбинаты «Уфалейникель» (г. Верхний Уфалей, Челябинская обл.) и «Южуралникель» (г. Орск, Оренбургская обл.) выплавляют никель и кобальт. Предприятия Мурманской области ведут добычу и обогащение медно-никелевых руд и производство файнштейна (г. Никель и Заполярный), а комбинат «Северо-никель» (г. Мончегорск) выплавляет никель, кобальт и другие металлы.
Титаномагниевая промышленность производит титановую губку, сплавы и различные изделия из титана, магний и его сплава, которые нашли применение в новейших отраслях машиностроительного комплекса, авиастроении, ракетной и космической технике, военном судостроении и других отраслях. Выплавка титана и магния относится к очень энергоемким производствам. Затраты электроэнергии на 1 т титана составляют 20—60 тыс., на 1 т магния — 20 тыс. кВтч. Поэтому предприятия отрасли тяготеют к ГЭС или крупным тепловым электростанциям.
Титаномагниевая промышленность в России получила развитие в 50-е годы XX века. Потребности российских предприятий обеспечивает ОАО «Ависма» (г. Березники, Пермский край), контрольный пакет которого принадлежит Верхнесалдинскому металлургическому производственному объединению (ВСМПО). Компания разрабатывает одно из крупнейших в мире Верхнекамское месторождение калийно-магниевых солей (карналлитов). Производство титановой губки на «Ависме» составляет 21 тыс. т в год. Вся титановая губка предприятия переводится в листы, платы, трубы, профили, штамповки, а также готовые изделия из титановых сплавов.
С ОАО «ВСМПО — Ависма» сотрудничают 350 мировых и около 1000 отечественных компаний. Потребности компании «Боинг» на 40—45% покрываются за счет поставок титана «Ависмы», европейского концерна «Эрбас» — 60—80%, компании «РолсРойс» — от 15—30%; на 100% потребность из титановых сплавов для авиационный промышленности России, Украины и Узбекистана. Крупный магниевый завод расположен в г. Соликамске (Пермский край). Россия делит с Японией первое-второе место в мире. Производство титана в стране к 2012 г. должно возрасти с 21 до 44 тыс. т, т.е. более чем в 2 раза.
Благоприятными предпосылками для развития титаномагниевой промышленности располагает Иркутская область, где имеются большие запасы поваренных солей (Усольское и Зиминское) и производится дешевая электроэнергия на ГЭС Ангаро Енисейского каскада. Планируется построить магниевый завод в Волгоградской области мощностью 42 тыс. т.
В оловянной промышленности стадии технологического процесса территориально разобщены. Металлургический передел не связан с источником сырья, так как он ориентируется на районы потребления готовой продукции. Основное потребление олова приходится на сплавы, применяемые в металлоемком машиностроении (45%) и производстве белой жести (40%), на остальные отрасли, включая электронику и электротехнику, приходится не более 15%. В восточных районах России ведется добыча и обогащение оловянных руд. Здесь действуют Депутатский, Эсе-Хайский (Республика Саха), Солнечный (Хабаровский край), Хрустальненский (Приморский край), Шерловогорский (Забайкальский край) и другие ГОКи.
Оловянные концентраты комбинатов отправляются по Транссибирской магистрали на заводы по рафинированию олова.
В настоящее время из трех российских заводов, осуществляющих рафинирование олова, единственным его продуцентом остается Новосибирский оловянный комбинат, имеющий мощность до 20 тыс. т в год.
Вольфрамомолибденовая промышленность имеет очень важное значение для народного хозяйства, что обусловлено применением вольфрама и молибдена в производстве сверхтвердых сплавов, в электротехнике, авиаракетной промышленности и приборостроении. Большую часть вольфрама и молибдена производят в ОАО «Жирекенский молибден» (г. Сретенск, Забайкальский край), в ОАО «Джидинский вольфрамомолибденовый комбинат» (г. Закаменей, Бурятия), на Сорском комбинате (Хакасия) и Тырныаузском вольфрамомолибденовом комбинате (Кабардино-Балкарская Республика).
Российские металло-производители экспортировали цветных металлов на 30,3 млрд. долл. Структура экспорта для продуцентов России является невыгодной, так как значительную его часть составляют сырье и полуфабрикаты. В экспорте меди, никеля и алюминия доля сырья составляет от 60 до 90% стоимости экспортируемой продукции. 1 т алюминия на мировом рынке стоит 1316 долл., а импортируемая 1 т алюминиевых банок, необходимая для розлива пивобезалкогольных напитков, обходится предприятиям в 5—6 тыс. долл.
Россия — один из крупнейших в мире экспортеров золота, платины и металлов платиновой группы, а также алмазов. На долю нашей страны приходится 25% мирового рынка алмазов (экспорт алмазов — 2 млрд. долл.).
Важной проблемой цветной металлургии является комплексное использование сырья. В рудах значительного большинства крупных месторождений доля основных металлов в суммарной стоимости комплексной руды составляет менее 50%, а нередко — всего лишь 20—30%. На долю остальных попутных компонентов приходится более 50—60% всей ценности полезных веществ, заключающихся в этих рудах. Комплексное использование сырья ведет не только к росту объема материалов, но и к удешевлению экологической обстановки в регионе.
Коэффициент комплексного использования меднорудного сырья на Урале составляет 50—65%. На Кировоградском медеплавильном комбинате получают 12 ценных элементов, а на Красноуральском заводе стоимость попутной продукции более чем в два раза превышает стоимость выплавляемой меди. Однако в Уральском регионе скопились сотни миллионов тонн различных отходов цветной металлургии, в которой содержатся ценные химические компоненты, занимающие большие площади земель.
Актуальными проблемами развития металлургического комплекса являются модернизация производства (изношенность основных фондов превышает 50%), ресурсосбережение, охрана окружающей среды и рациональное природопользование. Экологическая обстановка в металлургических регионах продолжает оставаться очень сложной. Цветная металлургия произвела около 20 млн. т отходов, обладающих высокой токсичностью. К городам с наиболее неблагоприятной экологической обстановкой относятся Норильск, Братск, Никель, Мончегорск, Ревда, Карабаш и др.
В цветной металлургии России планируется расширение масштабов производства алюминия в мощных электролизерах с обожженными анодами на силу тока 190—200 килоампер. Предусматривается завершение модернизации производства электролитного цинка на ОАО «Челябинский электролитный цинковый завод», реконструкция свинцового производства на ОАО «Дальполиметалл», металлургических мощностей на базе высокопроизводительного оборудования на ОАО «ВСМПО-Ависма», уральских медеплавильных заводов, расширение сырьевой базы за счет вовлечения в оборот новых месторождений бокситов, медных, титаново-магниевых, полиметаллических и других руд цветных металлов.
Машиностроительный комплекс
Машиностроительный комплекс представляет собой сочетание отраслей тяжелой промышленности, призванных обеспечивать современным высокотехнологичным оборудованием, машинами и приборами промышленность, сельское хозяйство, транспорт, строительство и другие отрасли, удовлетворять потребности населения, предприятий оборонно-промышленного комплекса. Отрасли базируются на фундаментальной и прикладной науке, открытиях, изобретениях и новых технологиях. Машиностроительный комплекс включает в себя машиностроение и металлообработку, а также «малую металлургию» и оказывает влияние на научно-технический прогресс, производительность труда, материальное благосостояние народа и обороноспособность страны.
Машиностроительный комплекс занимает второе место по удельному весу в валовой продукции промышленности, первое место в численности промышленно-производственного персонала и играет большую роль в организации производительных сил. В России комплекс относится к числу наиболее распространенных в территориальном отношении: в одних регионах он играет профилирующую роль, в других — удовлетворяет лишь потребности народного хозяйства района.
Машиностроительный комплекс имеет широкий круг поставщиков сырья (черные и цветные металлы) и разного рода материалов (пластмассы, резинотехнические изделия, технические ткани и т.д.). На производство машин, оборудования и приборов идет более 1/3—2/3 выпускаемого в стране проката, чугунного и стального литья. Производственные связи по готовой продукции охватывают все сферы и отрасли народного хозяйства.
Современный машиностроительный комплекс представляет собой самую разветвленную и диверсифицированную отрасль промышленности, включающую в свой состав несколько десятков специализированных отраслей.
В зависимости от выпускаемой продукции машиностроительный комплекс делится на:
1) энергетическое, дизелестроение, производство металлургического, горнорудного, подъемно-транспортного, железнодорожного, химического и нефтехимического оборудования и электротехническое машиностроение;
2) станкостроение и инструментальную промышленность, приборостроение, автомобилестроение и подшипниковую промышленность, промышленность средств вычислительной техники и межотраслевых производств;
3) транспортное и сельскохозяйственное машиностроение, производство строительно-дорожного и коммунального, санитарно-технического и газового оборудования, машиностроение для легкой и пищевой промышленности;
4) судостроение, авиастроение, ракетостроение, электронную, радиотехническую и промышленность вооружений и боеприпасов.
Сложной научной проблемой является классификация отраслей машиностроительного комплекса. В зависимости от особенностей размещения (материало, трудо и энергоемкости) оно классифицируется на несколько групп. В машиностроении выделяют тяжелое, потребляющее много металла, но отличающееся малой трудо и энергоемкостью (производство металлургического, горно-шахтного и энергетического оборудования, тяжелых станков, крупных морских и речных судов, локомотивов и вагонов); общее, выделяющееся средними нормами потребления металла, энергии и невысокой трудоемкостью (производство оборудования для нефтеперерабатывающей, химической, лесной и строительной индустрии); среднее, потребляющее мало металла, но обладающее повышенной энергоемкостью и трудоемкостью (автомобиле, авиа, тракторо и комбайностроение, выпуск машин для легкой и пищевой промышленности).
На размещение предприятий машиностроительного комплекса оказывают влияние такие экономические факторы, как концентрация производства, его специализация, трудоемкостью отдельных видов продукции, удобства транспортно-географического положения. В связи с историческими предпосылками в стране широко распространена предметная специализация, которая заключается в том, что на предприятии выпускаются конечные виды машин и оборудования. К отраслям предметной специализации относятся судостроение, энергетическое (производство турбин, генераторов, котлов и т.д.), сельскохозяйственное машиностроение и др. Технологическая специализация включает в себя производство литья, кузнечнопрессовых изделий (поковок, штамповок). Подетальная специализация — это производство деталей, узлов, агрегатов (запчастей, подшипников и т.д.). Наиболее эффективной для народного хозяйства является подетальная специализация, так как она дает возможность предприятиям выпускать продукцию в больших масштабах, крупными сериями и с минимальными издержками производства.
Развитие специализации способствует широкому кооперированию как между отраслями машиностроения, так и предприятиями других отраслей. Расширение масштабов кооперирования ведет к увеличению числа заводов-смежников, которые поставляют свою продукцию головному предприятию. Кооперирование приводит к росту доли полуфабрикатов, деталей и узлов в себестоимости готовой продукции. Разветвленными кооперационными связями обладают такие отрасли, как автомобильная и авиационная промышленность, сельскохозяйственное машиностроение и другие отрасли.
Концентрация производства означает масштабы предприятия, т.е. сколько продукции оно выпускает ежегодно. Высокой производственной концентрацией выделяется автомобилестроение (например, ОАО «АвтоВАЗ» ежегодно выпускает 700 тыс. автомобилей), комбайностроение, приборостроение и др.
Размещение предприятий машиностроительного комплекса зависит от технико-экономических особенностей размещения производства, в том числе обеспеченности регионов квалифицированными кадрами рабочих и инженерно-техническими работниками. Поэтому размещение машиностроения повторяет размещение крупных городов, городских агломераций или высоко-урбанизированных районов. Во-вторых, на размещение наукоемких отраслей большое влияние оказывает научный фактор, так как инвестиции на научный поиск и разработку новых образцов приборов, машин и оборудования ежегодно составляют сотни миллионов рублей. В-третьих, в машиностроении потребительский фактор оказывает более важное влияние на размещение предприятий, чем сырьевой. К сырьевым районам тяготеют отрасли тяжелого машиностроения, к регионам потребления — среднего машиностроения. Затраты на сырье и материалы в тяжелом машиностроении достигают от 40 до 85%, транспортные расходы — от 15 до 25%, на электроэнергию — 10— 15% и на заработную плату — 10—15%.
Важнейшими проблемами, стоящими перед машиностроением России, являются рационализация отраслевой структуры комплекса, заключающаяся в повышении доли наукоемких и прогрессивных производств (приборостроения, электронной, авиакосмической промышленности, нанотехнологий и др.), улучшения качества выпускаемого оборудования, машин и приборов, полного использования производственных мощностей и т.д. Среднегодовой уровень использования производственной мощности в производстве тракторов составлял 10%, металлорежущих станков — 13%, турбин паровых — 26%, турбин газовых — 40%, кузнечнопрессовых машин — 30%, электромашин крупных — 41%, грузовых автомобилей — 48%, легковых автомобилей — 68% и т.д.
Российские предприятия экспортируют легковые и грузовые автомобили, суда, авиационную технику, пароводяные и паровые котлы, двигатели внутреннего сгорания, насосы и компрессоры, электрические двигатели и генераторы, железнодорожный подвижной состав и т.д. В импорте преобладают легковые и грузовые автомобили, аппаратура телефонной и телеграфной связи, вычислительные машины, насосы и компрессоры, телевизоры, медицинские приборы и инструменты и т.д.
По сравнению с продукцией гражданского машиностроения военная техника оборонно-промышленного комплекса имеет высокую конкурентоспособность на мировом рынке аналогичной продукции зарубежных фирм. В страны зарубежной Азии (Индию, Китай, Малайзию и др.), Латинской Америки (Венесуэлу, Кубу и др.) и Африку экспортируются боевые самолеты семейства «Су» и «МиГ», вертолеты, военные суда, танки, боевые машины пехоты, зенитно-ракетные комплексы, стрелковое оружие и т.д.
Производство металлургического оборудования сформировалось главным образом в крупных регионах выплавки черных и цветных металлов. Так, заводы Урала выпускают 3/4 оборудования для доменных и электротермических печей, почти все агломерационные машины, 3/4 экскаваторов для добычи руды. Крупнейшие предприятия «Уралмаш» и «Южтяжуралмаш» расположены в Екатеринбурге и Орске. Следует отметить, что выпуск подобной продукции на Урале совпадает с сырьевой базой и районом потребления.
За пределами этого региона различное металлургическое оборудование производят заводы Электростали, Сызрани, Красноярска, Иркутска и Комсомольска-на-Амуре, так как в Сибири и Центре были созданы новые металлургические базы.
Производство горно-шахтного оборудования размещено в основных угольных бассейнах страны: Новокузнецк, Анжеро-Судженск, Киселевск и Прокопьевск — в Кузбассе, Черемхово и Красноярск — в Восточной Сибири, Екатеринбург и Копейск — на Урале. Предприятия отрасли выпускают высокопроизводительные угольные комплексы по добыче топлива, угольные струги, мощные проходческие комбайны, подземные электровозы, подъемные машины. Небольшие заводы угольного машиностроения имеются в Шахтах и Каменске-Шахтинском (Ростовская обл.).
Производство нефтяного оборудования сосредоточено преимущественно в Поволжье (Волгоград, Казань, Самара), на Урале (Пермь, Уфа) и Северном Кавказе (Новочеркасск). В Выборге (Ленинградская обл.) выпускается оборудование для добычи нефти на морском шельфе.
Вследствие распада СССР за пределами России оказались основные поставщики высококачественного горно-шахтного (Горловка и Донецк в Украине) и нефтяного (Баку, Азербайджан) оборудования. Во-вторых, производство металлургического, горно-шахтного, нефтяного и другого оборудования в России сократилось в десятки раз.
Заводы химического машиностроения находятся в Екатеринбурге («Уралхиммаш»), Дзержинске («Дзержинскхиммаш», Нижегородская обл.), Ижевске, Борисоглебске (Воронежская обл.) и других городах. Предприятия отрасли характеризуются повышенной энергоемкостью, потреблением коррозионностойкой стали и цветных металлов, других химически стойких материалов и автоматизированного оборудования. Основными заказчиками оборудования являются предприятия химической и нефтеперерабатывающей промышленности.
Производство энергетического оборудования возникло в Москве и Санкт-Петербурге, т.е. в центрах концентрации высококвалифицированных кадров рабочих, инженеров и развитой научной сферы. Заводы Санкт-Петербурга «Металлический» и «Электросила», входящие в концерн «Силовые машины», выпускают турбины мощностью 500 тыс. кВт и генераторы к ним для гидроэлектростанций, предприятия Москвы — электродвигатели и другое оборудование. Паровые и газовые турбины, дизели и дизель-генераторы производятся в Екатеринбурге («Уралэлектротяжмаш» и «Турбо-моторный»), турбины и различное оборудование — в Новосибирске («Сибэнергомаш»), генераторы и электродвигатели — в Лысьве, Кушве, Каменске-Уральском (Свердловсая обл.), Перми и Челябинске, дизели — в Ярославле. Высокопроизводительные котлы производят в Таганроге в ОАО «Красный котельщик», являющимся центром мирового значения и производящим до половины котельного оборудования России, в Подольске, Белгороде («Белгород-энергомаш»), Бийске (Алтайский край). Реакторы для АЭС выпускают Ижорский завод тяжелого машиностроения (Санкт Петербург), входящий в Объединенные машиностроительные заводы (группа «Уралмаш-Ижора»), а также Волгодонский завод атомного машиностроения («Атоммаш»). Ижорский завод тяжелого машиностроения поставил два блока ВВЭР1000 на Тяньваньскую АЭС в Китае, планируется поставить два подобных энергоблока на АЭС «Белене» в Болгарии, один блок на АЭС в Бушере (Иран), в перспективе еще два энергоблока на Тяньваньскую АЭС.
Энергетическое машиностроение отличается от других отраслей комплекса тем, что продукция его заводов мелкосерийная и индивидуальная, предназначенная для конкретных электростанций страны.
Основой всего машиностроительного комплекса является станкостроение и инструментальная промышленность. Отличаясь большой сложностью изготовления и относительно средними нормами расхода металла (кроме крупных станков), станкостроение тяготеет к городам с наличием квалифицированных кадров рабочих, инженеров и конструкторских бюро. В мировом станкостроении в 60— 70е годы прошлого века наметилась тенденция увеличения выпуска сложных станков (с числовым программным управлением, типа «обрабатывающий центр»), а также робототехники, автоматических и полуавтоматических линий.
В размещении станкостроения России произошли большие изменения. Если в довоенный период оно размещалось в Центре и на Северо-Западе, то в настоящее время в число ведущих регионов вошли Поволжье, Урал и Сибирь. Основными центрами станкостроения выступают Уфа, Киров, Рязань, Ижевск, Астрахань, Нижний Новгород, Москва, Коломна, Тверь и др. Прекратился выпуск автоматических и полуавтоматических линий. За этот период передовые страны мира (Япония, Корея, Германия, США и др.) резко увеличили производство станков с ЧПУ, что способствовало росту производительности труда на машиностроительных заводах, сокращению станочного парка и рабочих-токарей.
В настоящее время машиностроительные заводы России имеют в общей сложности 2,5 млн. станков, из которых 2/3 требуют капитального ремонта, модернизации или полной замены. По оценке экспертов, для обновления станочного парка необходимы инвестиции в объеме около 9 млрд. долл.
Инструментальная промышленность выпускает режущие, измерительные, слесарно-монтажные, зажимные и другие инструменты, а также технологическую оснастку. Первые инструментальные заводы были построены в Санкт-Петербурге, Москве («Фрезер», МИЗ, «Калибр»), в годы Великой Отечественной войны — в Екатеринбурге, Оренбурге, Кирове, Новосибирске, Челябинске и Томске. Крупными центрами инструментальной промышленности стали Павлово-на-Оке и Нижний Новгород. Выпуск наиболее прогрессивного режущего инструмента, особенно на основе искусственных алмазов, керамики, сверхтвердых материалов и абразивов резко сократился.
Производство кузнечнопрессового оборудования тяготеет к сырьевым базам или находится несколько в стороне от них. Оно размещается в Центральном (Коломна), Северо-Кавказском (Азов, Таганрог), Уральском (Челябинск) и других регионах.
Железнодорожное машиностроение было относительно развитой отраслью России в начале XX века, претерпевшей реконструкцию в предвоенные годы. Исторически оно возникло в районах, где начала формироваться железнодорожная сеть нашей страны (Центр, Северо-Запад). Затем локомотиво и вагоностроение в связи с металлоемкостью переместилось к источникам сырья (Дон басс-Приднепровье, Украина). Основные черты этого размещения сохраняются до настоящего времени. Большая часть пассажирских магистральных тепловозов производится в Центре — в Коломне, промышленных и маневровых — в Муроме, Людиново, Брянске и Калуге. Все электровозы страны производятся на Новочеркасском электровозостроительном заводе (НЭВЗе). Здесь сформировался крупный научно-производственный комплекс в составе НЭВЗа и Всероссийского научно-исследовательского и проектно-конструкторского института электровозостроения (ВЭлНИИ), который создал и выпустил свыше 15 тыс. электровозов 50 различных типов.
На размещение вагоностроения оказывают влияние сырьевой фактор, обеспеченность лесными ресурсами и удобство транспортно-географического положения. Главными районами производства вагонов являются Центральный — Тверь (пассажирские вагоны), Брянск и Мытищи (грузовые вагоны), Демихово (пригородные электропоезда), Уральский — Нижний Тагил (ОАО «Уралвагонзавод», тяжелые грузовые вагоны) и Усть-Катав, Северо-Западный — Санкт-Петербург (мягкие вагоны), Калининград (саморазгружаюшиеся вагоны), Западная Сибирь — Новоалтайск. Новые центры вагоностроения созданы в Абакане (Хакасия) мощностью 40 тыс. контейнеров в год, Великих Луках (Псковская обл.), Армавире (Краснодарский край) и др.
Реструктуризация железнодорожного транспорта России предусматривает также модернизацию железнодорожного машиностроения, заводы которого должны получить заказов в объеме 4 трлн. руб. Планируется выпуск новых типов магистральных электровозов 2ЭС5К и ЭП2К Новочеркасского электровозостроительного и Коломенского тепловозостроительного заводов, новых типов пассажирских и грузовых вагонов, цистерн и т.д.
Морское судостроение исторически сложилось на побережье морей и в устьях крупных рек. Отличительными особенностями его являются продолжительный цикл производства, разнообразие типов судов и наличие многочисленных смежников. По назначению суда делятся на транспортные (грузовые, пассажирские и смешанного типа), промысловые (для лова и переработки рыбы, крабов и др.), промышленно-добывающие (драги, нефтебуровые установки и др.) и спортивно-туристические. Большим разнообразием отличаются грузовые суда, среди которых выделяются топливные (танкеры), сухогрузноналивные (лихтеровозы, контейнеровозы, рефрижераторы). Судостроение кооперирует с энергетическим машиностроением, которое поставляет турбины и другое оборудование, химико-лесным и металлургическим комплексами.
Судостроение России насчитывает около 160 предприятий. Важнейшие центры морского судостроения расположены на побережьях Балтийского, Беломорского, Азово-Черноморского и Тихоокеанского бассейнов. На Балтийском море выделяются Санкт-Петербург, на верфях которого строятся транспортные, в том числе ледоколы-атомоходы, научные и другие типы судов, а также Выборг и Калининград, В Азово-Черноморском бассейне главными центрами судостроения выступают Новороссийск, Таганрог, Азов, Ейск и др. Судостроительные заводы бассейна спускают на воду транспортные, промысловые (рыболовные), пассажирские и др. суда. Отдельные центры морского судостроения находятся на побережьях Белого (Архангельск, Северодвинск), Баренцева (Мурманск), Каспийского (Астрахань) и морей Тихого океана (Владивосток, Петропавловск-Камчатский и др.).
Суда на российских верфях до недавнего времени строились в 2—3 раза дольше, чем на зарубежных заводах, и поэтому по трудоемкости и себестоимости значительно уступали фирмам Японии, Кореи и других стран. Вследствие этого лишь небольшая часть судов строилась на отечественных верфях и свыше 90% — на иностранных предприятиях.
В России была создана Объединенная судостроительная корпорация, которая предусматривает создание Западного, Северного и Дальневосточного региональных центров судостроения. В Западный центр вошли старейшие судостроительные предприятия в Санкт-Петербурге — Балтийский завод, Северная верфь и ЦКБ «Айсберг». Балтийский завод специализируется на строительстве сложных, наукоемких кораблей и судов: тяжелых атомных ракетных крейсеров, атомных ледоколов, научно-исследовательских и судов связи. Северная верфь производит для военно-морского флота боевые корабли (фрегаты, корветы, сторожевики и др.). Балтийский завод спустил на воду дизель-электроходные ледоколы «Москва» и «Санкт-Петербург». Западный центр судостроения включает также заводы Выборга и Калининграда.
Северный региональный центр Объединенной судостроительной корпорации создается на базе предприятий г. Северодвинска («Звездочка» и «Севмашпредприятие»), которые будут специализироваться на производстве наводных и подводных военных кораблей, а также гражданских судов (рыболовных и др.) и плавучих на платформе АЭС для районов Севера.
Дальневосточный центр судостроения и судоремонта формируется на основе заводов, расположенных во Владивостоке.
Важное значение для нашей страны приобретает возможность освоения шельфовой зоны в арктических районах. В связи с этим в судостроительной корпорации исследуются перспективы постройки ледостойких буровых платформ и платформ для добычи газа, 55 танкеров ледового класса и танкеров-наполнителей, 20 кораблей-газовозов ледового класса.
Речное судостроение располагается на крупных реках, на пересечении их с железными дорогами, т.е. в пунктах с удобным транспортно-географическим положением. Крупнейшим историческим центром речного судостроения является Нижний Новгород, где находится завод «Красное Сормово», Рыбинск и Волгоград, на Енисее — Красноярск, в системе Оби — Тюмень и Тобольск, Амура — Комсомольск-на-Амуре и Хабаровск. Они выпускают суда на подводных крыльях, воздушной подушке, типа «река-море» и т.д.
Сельскохозяйственное машиностроение ориентируется на районы потребления готовой продукции, т.е. на определенные специализированные сельскохозяйственные зоны, так как перевозить технику для сельского хозяйства в связи с ее громоздкостью нерационально.
Стержнем сельскохозяйственного машиностроения является комбайностроение. Основной район производства зерноуборочных комбайнов — Северный Кавказ, на долю которого приходится подавляющая часть продукции отрасли. Здесь находятся такие гиганты, как ОАО «Ростсельмаш» (Ростов-на-Дону) и другие предприятия. Они выпускают комбайны семейства «Дон», а также комбайны роторного типа.
Второй, меньший район, по выпуску комбайнов для восточных регионов — Красноярский завод, выпускающий комбайны семейства «Енисей1500».
В районах выращивания технических культур и картофеля функционируют заводы по производству картофелеуборочных комбайнов в Рязани, льноуборочных — в Бежецке (Тверская обл.), силосоуборочных — в Люберцах (Московская обл.), самоходных жаток — в Туле, тракторных культиваторов — в Ростове-на-Дону.
В настоящее время основными районами производства тракторов в России являются Центральная Россия — Владимир, Липецк и Чебоксары, Урало-Поволжье — Волгоград и Челябинск, Северо Запад и Север — Санкт-Петербург и Петрозаводск, Западная Сибирь — Рубцовск (Алтайский край). Заводы выпускают тракторы различной мощности, габаритов и конструкций не только для сельского хозяйства, но и для промышленности, строительства и лесного хозяйства. Для фермерских хозяйств производятся мини-тракторы (0,6 тыс. шт.).
Ведущим российским межрегиональным объединением по производству, сбыту и сервисному обслуживанию техники сельскохозяйственного, промышленного и коммунального назначения, оборудования и запасных частей является ОАО «Агромашхолдинг». В структуру холдинга входят шесть производственных предприятий: ОАО «ПО «Красноярский завод комбайнов», группа компаний «Волгоградский тракторный завод», ОАО «ПО “Алтайский моторный завод”», ОАО «Владимирский моторно-тракторный завод», ОАО «Липецкий трактор», ОАО «Онежский тракторный завод», а также пять обособленных структурных подразделений АМХ, расположенных в Москве, Волгограде, Чебоксарах, Красноярске и Кургане, осуществляющих продажу техники.
Автомобилестроение, относящееся к среднему машиностроению, является одной из самых сложных отраслей комплекса. С одной стороны, отрасль интегрирует передовые достижения науки, лучшие технологии и использует самые современные материалы. С другой стороны, она требует координации между сотнями предприятий, относящихся к различным отраслям. Автомобилестроение обладает мощным мультикативным эффектом, так как оно тесно связано с черной и цветной металлургией, нефтепереработкой, химической (производство каучука и шин, лаков, красок, резинотехнических изделий и т.д.), текстильной и лесной промышленностью, станкостроением и робототехникой. Автомобилестроительная промышленность влияет на транспорт, дорожное строительство, производство аксессуаров, торговлю, автосервисное обслуживание и т.д.
Удельный вес автомобилестроения составляет 1/3 объема продукции гражданского машиностроения и в нем занят 1 млн. человек. Инвестиционный потенциал отрасли за счет собственных ресурсов оценивается в 3,6 млрд. руб. при общей потребности для технического перевооружения 10—12 млрд. руб.
Производство автомобилей отличается большой территориальной концентрацией. Если до войны основными районами автомобильной промышленности были Москва, Горький (Нижний Новгород) и Ярославль, в войну добавился Миасс (Челябинская обл.), то в настоящее время на первое место выдвинулся Поволжский регион. Крупнейшие предприятия автомобилестроения нашей страны находятся в Тольятти (ОАО «АвтоВАЗ» занимает выгодное ТГП по отношению к Уральской металлургической базе и рынкам сбыта автомобилей), в Набережных Челнах (Татарстан) целый комплекс заводов по производству тяжелых автомобилей «КамАЗ», в Ульяновске (ОАО «УАЗ») и других городах.
Заметно снизилось производство автомобилей на заводах им. Ленинского комсомола и ОАО «AMOЗИЛ» (г. Москва) в связи с их низкой конкурентоспособностью, так как на предприятиях применяются устаревшие технологии. В условиях рыночной экономики успешно функционируют заводы в Нижнем Новгороде (ОАО «АвтоГАЗ»), специализирующиеся на выпуске легковых автомобилей, микроавтобусов и грузовиков, ПавловонаОке (ОАО «Павловский автобус»), Саранске, Ижевске, Ликино, Миассе и др. Автомобилестроение создано на Северо-Западе (Калининград, Всеволожск), Северном Кавказе (Таганрог).
Автомобильные заводы специализируются на выпуске определенных видов и типов машин: тяжелых грузовиков и самосвалов в Поволжье (Набережные Челны), на Урале (Миасс) и в Центре (Москва, Брянск); средней и малой грузоподъемности — в Волго Вятском (Нижний Новгород), Поволжском (Ульяновск) районах. Автомобили среднего класса выпускают в Москве, Нижнем Новгороде, Ижевске и Таганроге, микролитражные автомобили — в Нижнекамске и Серпухове. Автобусные заводы функционируют в Нефтекамске (ОАО «НефАЗ»), который выпускает 25% автобусов России, Ликино, Павлове-на-Оке, Голицыно, Кургане, Мичуринске. Остальная группа предприятий специализируется на производстве моторов (Ярославль, Заволжье, Уфа), автоприцепов (Ставрополь, Красноярск), поршней и т.д.
Крупные западные автомобильные компании проявляют активность в создании совместных предприятий на базе российских компаний или собственных заводов, расположенных в различных регионах России. Так, японские фирмы «Тойота», «Ниссан», «Мицубиси» и «Сузуки» строят автозаводы в Санкт-Петербурге по выпуску автомобилей различных моделей. Широкие возможности для развития высоких технологий, создания новых моделей на базе новейших конструкторских решений открывают также строительство заводов компаниями «Дженерал Моторе» в Санкт-Петербурге, «Фольксваген» под Калугой, «Рено» в Тольятти.
Российские автомобильные фирмы экспортировали 128 тыс. легковых и 51,8 тыс. грузовых автомобилей общей стоимостью 1345 млн. долл. В то же время в Россию было импортировано 1052 тыс. легковых и 63,4 тыс. грузовых автомобилей на сумму свыше в 14 млрд. долл. Подобная тенденция роста импорта автомобилей зарубежных фирм оказывает негативное влияние на развитие отечественного автопрома.
Авиационная промышленность принадлежит к самой сложной группе квалифицированного и наукоемкого машиностроения, которая размещается в крупных индустриальных центрах, где имеются высококвалифицированные кадры рабочих и инженеров, научно исследовательские институты и конструкторские бюро.
Перед Великой Отечественной войной в нашей стране насчитывалось 18 авиационных заводов, которые размещались в европейской части. Позже были построены предприятия в Поволжье, на Урале и Дальнем Востоке, в Западной и Восточной Сибири. Авиазаводы в настоящее время расположены в Центральной России — Москве, Воронеже, Смоленске, Нижнем Новгороде, в Поволжье — Казани, Самаре и Саратове, на Северном Кавказе — Ростове-на-Дону и Таганроге, в Сибири — Омске, Новосибирске, Красноярске, Иркутске и Улан-Удэ, на Дальнем Востоке — Комсомольске-на-Амуре и Арсеньеве.
Авиационные заводы специализируются на выпуске определенных типов самолетов: «ВАСО» (г. Воронеж) — «Ил96», «Авиакор» (г. Самара) — единственный в стране по выпуску гражданских самолетов «Ту154» и готовящихся к производству «Ан140» и других, «Авиастар» (г. Ульяновск) — «Ту204», ТАНТК им. Г.М. Бериева (г. Таганрог) — гидросамолеты и т.д. Вертолеты выпускают на заводах им. М.Л. Миля в Москве, ОАО «Роствертол» в Ростове-на-Дону, в Казани, Улан-Удэ и Арсеньеве (Приморский край). Всего в России насчитывается 335 предприятий авиапрома, из которых 131 производит серийную продукцию и 133 заняты разработкой и испытаниями всей огромной техносферы. Мощности отрасли способны ежегодно производить около 600 гражданских и военных самолетов. В авиапромышленности занято около 1 млн. человек.
В российском авиастроении, начиная с 1989 г., высокими темпами отмечался спад производства, когда выпуск самолетов и вертолетов уменьшился в несколько раз. Несмотря на экономические проблемы отечественные авиаконструкторы создали плеяду боевых машин, которые не имеют себе аналогов в мире, в том числе фронтовой истребитель «МиГ29» и перехватчик крылатых ракет «МиГ31», истребитель четвертого поколения «Су27», штурмовик «Су39», фронтовой бомбардировщик «Су34», уникальная амфибия «А40», боевые вертолеты «Ка50» и «К.а52», военно-транспортный «Ми26» и др.
ОАК произведет 431 гражданский самолет, в том числе «Ту204», «Ан148», «Ту334», «Ил96». На авиационном заводе в г. Комсомольске-на-Амуре началось производство нового среднемагистрального самолета «Сухой Суперджет100», в разработке которого приняли участие фирмы России, Украины, США и других стран. Предприятие планирует произвести не менее 700 самолетов «SSj». Вместимость данного самолета составит 60, 75 и 90 пассажиров с дальностью полета до 3100—3200 км. Конкурентами выступают бразильская фирма «Эмбраэр» и канадская компания «Бомбардьер».
В авиационную промышленность входят предприятия двигателестроения — ОАО «Пермские моторы», ОАО «Рыбинские моторы», НПО «Сатурн», ФГУП «НП Центр газотурбостроения «Салют» и Уфимское моторостроительное производственное объединение (УМПО), а также авианики — «Аэроприборхолдинг». Московское предприятие «Салют» производит двигатели АЛ31ФМ1МЗ и другие типы для самолетов семейства «Су», «МиГ», «Ан70», «Ту334» и «Бе200», УМ ПО — турбореактивные двигатели для самолетов «Су27», «Су30», «Су35», «Ту334» и «Бе200», ОАО «Пермские моторы» — двигатель ПС90А для лайнера «Ту204—300» и т.д.
Президент России подписал указ о создании в г. Жуковском (Московская обл.) национального центра авиастроения, в котором будут сосредоточены практически все КБ и НИИ, связанные с ракетным и авиационным производством.
Комплекс оборонных предприятий, входящих в среднее машиностроение, насчитывает около 1700 заводов. Он вызывает большой интерес со стороны крупного капитала, так как внутренний оборонный заказ и экспортные контракты на поставку вооружений составляют несколько миллиардов долларов в год.
Реформа ОПК предполагает сформировать оборонные комплексы и концерны, в которых контроль должен принадлежать государству. Государственный заказ планируется направлять на сохранение производств лучших образцов вооружения. Предприятия, которые не войдут в эти холдинги, должны перестроить свои производства с помощью государства и частного капитала и перейти на выпуск техники гражданского назначения.
Крупнейшие предприятия оборонно-промышленного комплекса — «Ижмаш», «Севмашпредприятие» (г. Северодвинск), «Мотовилихинские заводы» (г. Пермь), Нижегородский машзавод, «Трансмаш» (г. Омск) и др. Так, «Мотовилихинские заводы» производят артиллерийское вооружение, реактивные системы залпового огня, Нижегородский машзавод — артиллерийское и зенитно ракетное вооружение, ФГУП «Боткинский завод» (Удмуртия) — межконтинентальные баллистические ракеты, противолодочные ракетные комплексы и тактические ракеты, ФГУП «Уралтрансмаш» (г. Нижний Тагил) — артиллерийские комплексы, самоходные артиллерийские установки и танки, «Туламаш» — стрелковое вооружение, Курганский машиностроительный завод — боевые машины пехоты и бронетехнику, ФГУП Ижевский электромеханический завод «Купол» — зенитно-ракетные комплексы и т.д.
Химико-лесной комплекс
Химико-лесной комплекс играет огромную роль в народном хозяйстве, так как он способствует ускорению научно-технического прогресса в общественном производстве и развитию производственных сил. Во-вторых, с развитием комплекса связана химизация народного хозяйства, проявляющаяся в широком использовании химических продуктов во всех отраслях и сферах, а также во внедрении химических технологий в отраслях материального производства и в ускоренном развитии самой химии. В-третьих, химическая технология дает возможность использовать неограниченный круг сырьевых ресурсов, превращая их в ценные промышленные товары, комплексно перерабатывать сырье, утилизировать отходы других отраслей и т.д.
Российская химическая промышленность производит около 2% мирового объема продукции химии, что составляет лишь 10% от уровня производства США и 50—75% объема Франции, Великобритании, Италии и Японии. Удельный вес химической и нефтехимической промышленности равнялся 10% стоимости продукции обрабатывающей промышленности России, и по этому показателю она в 2 раза уступает передовым странам мира.
Химико-лесной комплекс способствовал образованию новых городов, возникших в различные годы и в разных регионах (Воскресенск, Дзержинск, Березники, Котлас, Кондопога, Нижнекамск, Салават и др.), а также расширению и укреплению промышленной основы старых центров (Архангельск, Владимир, Курск, Великий Новгород, Рязань и др.). Он является отраслью специализации в Центре, Поволжье, на Урале, Севере и в Западной Сибири.
Отраслевой состав химико-лесного комплекса очень сложный. В химической и нефтехимической промышленности выделяются три группы отраслей: горно-химическая индустрия, химия органического синтеза и основная химия. В лесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности различают две группы отраслей: производства с механической обработкой древесины и отрасли с химической переработкой древесного сырья.
Химическая и нефтехимическая промышленность
Размещение отраслей и производств химической и нефтехимической промышленности находятся под влиянием различных факторов, среди которых наибольшее значение имеют сырьевой, топливно-энергетический, потребительский и экологический. Так, химическая индустрия является очень крупным потребителем сырья. Доля сырья в себестоимости готовой продукции отдельных производств колеблется от 40 до 90%. Например, расход сырья на производство 1 т капролактама достигает 8 т, 1 т ацетилена на базе карбида кальция — 4,5 т, 1 т аммиака из кокса — 5,5 т и тд. Удельные расходы сырья на производство соды, синтетического каучука, калийных и азотных удобрений, смол и пластмасс, а также других продуктов значительно больше единицы.
В химической и нефтехимической промышленности требуется много топлива и электроэнергии. Повышенной энергоемкостью отличается производство синтетического каучука на базе ацетилена (до 15 тыс. кВт ч). В больших объемах требуется тепловая энергия (пар) для производства синтетических материалов.
Отличительной особенностью химической индустрии является то, что она в качестве сырья использует водные ресурсы. Нормы расхода воды на 1 т готовой продукции колеблется от 50 м3 при производстве хлора и каустической соды до 6000 м3 при производстве синтетических волокон. Вследствие этого заводы строят недалеко от крупных источников водоснабжения. Некоторые районы страны (Центрально черноземный, Уральский и Северо-Кавказский) имеют очень напряженный водный баланс.
Потребительский фактор играет большую роль в размещении отраслей основной химии (сернокислотной, азотно и фосфатно-туковой).
Быстрое развитие химической индустрии вызвало загрязнение окружение среды, что обусловило при размещении предприятий учитывать такой фактор, как экологический. Для каждого экономического региона подбирается такая структура химических производств, которая учитывает степень их воздействия на окружающую среду.
Во второй половине XX в. в структуре химической и нефтехимической промышленности произошли очень важные изменения, заключающиеся в том, что на первое место по стоимости продукции вышли подотрасли химии органического синтеза, оттеснив традиционные производства — основную химию.
Промышленность органического синтеза включает в себя:
1) производство углеводородного сырья — мономеров — на базе нефтехимии (этилен, пропилен, метанол и др.) и коксохимии (бензол, нафталин, фенол), полупродуктов — синтетических полимеров (полиэтилен, полипропилен, изопропилен-бензол, полиамиды, полистирол и др.);
2) производство на их основе полимерных материалов — синтетических смол и пластических масс, синтетического каучука, химических волокон;
3) переработка полимерных материалов для получения резинотехнических изделий, шин, изделий из пластических масс.
В прошлом в основе синтеза находилось использование угля и поэтому он был территориально связан с угольными бассейнами (Кузнецкий, Подмосковный и Кизеловский), отходов переработки древесного и сельскохозяйственного сырья, а также районами потребления готовой продукции. В настоящее время на первый план вышло потребление попутного нефтяного и природного газа, газообразных и жидких углеводородов нефтепереработки.
Наиболее крупной отраслью химии органического синтеза является промышленность синтетических смол и пластических масс. Пластические массы широко применяются как эффективный конструкционный материал, которые успешно конкурируют с высококачественной нержавеющей сталью, цветными металлами и древесиной.
Пластмассы подразделяются на термопласты (полиэтилен, поливинилхлорид, полистирол) и реактопласты (фенопласты). Пластические массы производятся на нефтехимических комбинатах, азотнотуковых и хлорных заводах.
По этому показателю Россия значительно уступает США, Японии, ФРГ и другим странам ЕС. 55,8% базовых термопластов приходится на долю полиэтилена, 10,0% — на долю полипропилена, 17,0% — поливинилхлорида с сополимерами винилхлорида и 7,0% — полистирола. Базовые термопласты в стране выпускаются на 18 предприятиях, уровень производственных мощностей которых загружен на 77%.
В территориальном аспекте промышленность синтетических смол и пластмасс организована следующим образом: на долю Татарстана приходится 15,0% производства продукции, Башкортостана — 15,9%, Томской — 10,7%, Иркутской — 9,4% областей, Ставропольского края — 7,3% и Московского региона — 8,3%. 23,8% эффективных видов продукции выпускают нефтехимические комбинаты Поволжья (Нижнекамск, Казань, Волгоград, Новокуйбышевск), 20,2% заводы Урала (Нижний Тагил, Екатеринбург, Уфа, Салават) и 15,7% предприятия Западной Сибири (Кемерово, Омск, Томск, Тюмень). Эти регионы хорошо обеспечены топливно энергетическими, водными и другими ресурсами, необходимыми для производства смол и пластмасс, а также развитой научно исследовательской базой.
В Центральном и Центрально-Черноземном районах, где впервые зародилась химия смол и пластмасс, выпускается 14,9% продукции страны. Заводы размещаются в Москве, Орехово-Зуево, Новомосковске, Твери, Владимире, Щекино и других городах.
На привозном сырье, поступающем по трубопроводам, промышленность пластмасс и смол развивается в Волго-Вятском (Дзержинск), Северо-Западном (Кириши), Северо-Кавказском (Ставрополь, Буденновск) и Восточно-Сибирском (Ангарск) регионах.
Большинство полимерных материалов в России производится по технологиям зарубежных компаний, закупленным еще в 60—70-х годах прошлого века, или по отечественным технологиям, но с использованием импортного оборудования.
Следствием такого положения является рост энергоемкости производства, который в 1,5—2 раза выше, чем на современных заводах. Ассортимент выпускаемой продукции химии в последние годы не обновлялся; отрасль характеризуется высокой степенью износа оборудования, низкой инвестиционной активностью предприятий.
Промышленность синтетического каучука возникла впервые в СССР в 30е годы XX века на базе пищевого спирта, получаемого из картофеля и зерна (Воронеж, Казань, Ярославль). География производства синтетического каучука резко изменилась в послевоенный период в связи с переходом на нефтегазовое сырье. Для производства каучука используют в основном дивинил, изопрен и хлоропрен на базе синтетического спирта и ацетилена из попутных нефтяных газов, природного газа, углеводородов нефтепереработки, частично карбида кальция. Часть каучуков может быть получена из синтетического спирта путем гидролиза древесины и утилизации отходов целлюлозно-бумажной промышленности (сульфидных щелоков).
В связи с этим производство каучука переместилось в Урало Поволжье, где выделяются Нижнекамский нефтехимический комплекс, включающий в себя 17 предприятий, а также Стерлитамак, Пермь, Салават, Волжский, Тольятти, Чайковский, в Западную Сибирь — Омск. Синтетический каучук в России производят 12 заводов, и их производственные мощности загружены на 54%. На долю ОАО «Нижнекамскнефтехим» приходится на 25% общероссийского производства каучука, на втором месте находится завод «Каучук» (г. Стерлитамак) и на третьем — «Воронежсинтезкаучук». Эти три предприятия дают 70% продукции отрасли.
В развитии производства синтетического каучука появилась закономерность в формировании нефтехимических комплексов: нефтепереработка — производство синтетического каучука — сажевое производство — кордное производство — шинное производство. Подобные комплексы созданы в Омске, Ярославле и других городах страны. Общая схема переработки легких углеводородов включает в себя семь стадий передела, в том числе первый передел состоит из получения широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ), второй — производство бутана, пропана, изобутана и пентана, третий и четвертый — топлива и нефтехимической продукции. На завершающих стадиях переработки — производство полупродуктов синтеза, синтетического каучука, шин и резинотехнических изделий. При использовании полного технологического цикла стоимость продукции предприятий увеличивается в 100 раз, себестоимость снижается в несколько раз при одновременной загрузке мощностей до 70%.
Производство синтетического каучука в России относится к числу экспортно-ориентированных отраслей.
Предприятия шинной промышленности размещаются в Нижнекамске, Ярославле, Омске, Кирове, Волгограде, Воронеже, Москве, Екатеринбурге, Барнауле, Красноярске. Шинная промышленность России включает 12 заводов.
В России возникли еще два совместных предприятия отрасли, в том числе во Всеволожске (Ленинградская обл.) финского концерна «Нокиан» и вблизи Орехово-Зуево (Московская обл.) французской фирмы «Мишлен».
Крупнейшее предприятие отрасли — «Нижнекамскшина» — основной поставщик шин «АвтоВАЗа» и «КамАЗа», Ярославский завод занимает первое место в стране по выпуску шин для сельскохозяйственных машин, Омский завод — шин для легковых автомобилей, Кировский завод — шин для «АвтоГАЗа», «УАЗа», «Павловского автобуса» и т.д. ОАО «Нижнекамскшина» выпускает 12 млн. шин в год, т.е. около 30% шин России.
Конкурентами продукции российской шинной промышленности выступают известные зарубежные фирмы «Мишлен», «Гудьир», «Бриджстоун», «Сумитомо», «Континенталь», «Пирелли» и др.
Промышленность химических волокон по темпам развития и объему производной продукции уступает производству синтетических смол, пластмасс и синтетического каучука.
Химические волокна подразделяются на искусственные (ацетатные, вискозные и др.), получаемые из природных полимеров (в основном из целлюлозы), и синтетические (капрон, лавсан, нейлон и др.), сырьем для которых служат синтетические смолы.
Размещение предприятий химических волокон носит довольно дисперсный характер. Основные центры производства волокон расположены в районах концентрации текстильной промышленности, которая является потребителем данной продукции. Особенно велика доля Центрального региона, где впервые возникла химия волокон (Клин, Рязань, Тверь и др.) и находится потребитель — легкая промышленность. Большое значение приобрело производство волокна в Поволжье (Балаково, Волжский, Энгельс). Предприятия отрасли специализируются на производстве синтетических волокон (Курск, Волжский, Саратов), либо на выпуске искусственных (Балаково, Красноярск, Рязань и др.), либо одновременно тех и других волокон (Барнаул, Клин, Серпухов, Энгельс).
Себестоимость производства химических волокон в десятки раз меньше, чем производство изделий из натурального волокна (шерсти, шелка, хлопка и льна). Высоким качеством отличаются такие виды синтетических волокон, как нитрон (Саратов) и лавсан (Курск), заменяющие шерсть и хлопок.
В состав основной химии входят отрасли, производящие минеральные удобрения, серную кислоту, соду, хлор и другие продукты. Ведущей отраслью основной химии является промышленность минеральных удобрений, способствующая интенсификация сельского хозяйства.
В структуре производства минеральных удобрений в послевоенный период произошли существенные изменения. Если раньше на первом месте по выпуску находились фосфатные, а затем калийные и азотные удобрения, то в настоящее время из общего объема производства 40,8% приходятся на калийные, 42,2% — на азотные и 17,0% — на фосфатные удобрения. Подобная структура производства удобрения является более рациональной. 9/10 общего выпуска минеральных удобрений приходится на концентрированные (карбамид и двойной суперфосфат) и сложные (комбинированные) удобрения с содержанием питательных веществ не ниже 60%.
Калийная промышленность ориентируется на районы добычи сырья, что связано с ее очень большой материальностью. В качестве сырья для получения калийных удобрений служат калийные соли крупнейшего в мире Верхнекамского бассейна. На 1 т удобрений расходуется в среднем 4—5 т калийных солей (карналлитов или сильвинитов).
Все калийные удобрения России производятся в Пермском крае. ОАО «Сильвинит» (г. Соликамск) — современный горнопромышленный комплекс, в состав которого входят три рудоуправления с законченным циклом производства и другие предприятия. Ежегодный объем производства хлористого калия на комбинатах общества, на которых занято свыше 10 тыс. чел., составляет 5 млн. т. ОАО «Уралкалий» (г. Березники) ведет добычу сильвинитовой руды на глубинах 400 м и на обогатительных фабриках извлекает 13% хлористого калия мира. Предприятия акционерных обществ из отходов получает также техническую соль. Высококачественные калийные удобрения поступают во все регионы России и экспортируются почти в 50 стран мира, в том числе в больших объемах хлористый калий поступает в Китай, Индию, страны Юго-Восточной Азии, Бразилию, США и др.
В азотнотуковой промышленности России применяется так называемый аммиачный способ получения азотных удобрений (аммиачной селитры, карбамида, сернокислотного аммония). В прошлом он основался на использовании кокса, коксового газа и воды, а в настоящее время почти весь аммиак производится из природного газа. Применение природного газа коренным образом изменило географию отрасли. Азотнотуковые предприятия размещаются по трассам магистральных трубопроводов (Дорогобуж, Великий Новгород, Новомосковск, Тольятти, Щекино), в районах добычи природного газа (Невинномысск, Ставропольский край).
При использовании коксового газа азотнотуковое производство тяготеет к центрам коксования угля или комбинируется с металлургическими заводами (Липецк, Магнитогорск, Нижний Тагил, Новокузнецк, Череповец). Предприятия, работающие на коксе, расположены в угольных бассейнах (Березники, Губаха, Кемерово, Ангарск) или на некотором удалении от них (Дзержинск, Москва), так как кокс может перевозится на значительные расстояния.
Некоторое количество азотных туков получают при использовании продуктов нефтепереработки (Салават) и при электролизе воды. Последний требует больших расходов электроэнергии и является весьма дорогим способом получения продукции.
Фосфатно-туковая промышленность ориентируется на районы потребления продукции, так как удельные нормы расхода сырья в два раза меньше, чем производство 1 т готовой продукции. Она размещается в ареалах возделывания технических культур (сахарной свеклы, льна-долгунца и др.). В качестве сырья предприятия отрасли используют апатиты и фосфиты, по запасам которых Россия занимает видное место в мире. 75% добычи фосфорного сырья дает месторождение апатитов Хибинской группы в Мурманской области. Высокое качество Кольских апатитов обусловлено использованием их практически на всех заводах европейской части страны.
Производство суперфосфата тяготеет в основном к районам потребления, частично размещается у источников сырья. 3/4 всего суперфосфата производят предприятия Центральной России (Воскресенск, Кирово-Чепецк, Полпино, Россошь), Северо-Запада (Волхов, Кингисепп), Севера (Кировск, Череповец), Урало-Поволжья (Пермь, Тольятти, Балаково), Северного Кавказа (Белореченск, Краснодарский край). Некоторое количество продукции дают предприятия цветной металлургии (Красноуральск), где в качестве сырья для серной кислоты используют отходящие сернистые газы.
Таким образом, в России к основным продуцентам минеральных удобрений относятся Пермский край — 6,6 млн. т, или 40,9% общероссийского выпуска, Вологодская область — 1,8 млн. т, или 10,9%, Ставропольский край — 0,9 млн. т, или 5,4%, Новгородская — 0,9 млн., Тульская — 0,8 млн., Самарская — 0,7 млн., Воронежская — 0,6 млн., Кемеровская и Кировская — по 0,6 млн., Саратовская область — 0,5 млн. т.
Минерально-химическая компания «Евро-Хим» — крупнейший в России производитель минеральных удобрений, входит в тройку европейских и десятку мировых лидеров отрасли. Она объединяет добывающие, производственные предприятия, а также логистические компании и сбытовую сеть в различных регионах мира с численностью 27 тыс. работников. В нее входят следующие предприятия: ОАО «Невинномысский азот», ОАО «Новомосковская акционерная компания “Азот”» (Тульская обл.), ООО «Промышленная группа “Фосфорит”» (Ленинградская обл.), ОАО «ЕвроХим — Белореченские Минудобрения», ОАО «Ковдорский горно-обогатительный комбинат» (Мурманская обл.) и др. Ассортимент продукции компании насчитывает свыше 100 наименований.
Каркас химической индустрии образует сернокислотная промышленность, продукция которой массово используется при производстве фосфатных удобрений, азотной и других кислот, искусственного волокна, взрывчатых веществ, нефтеочистке, в цветной металлургии и т.д. Сырьевую базу отрасли образует ископаемое сырье — самородная сера, серный колчедан и гипсы, а также отходы нефте и газопереработки, цветной и черной металлургии.
Производство серной кислоты тяготеет к местам потребления готовой продукции, так как ее перевозка значительно дороже по сравнению с перевозкой исходного сырья и вызывает большие трудности (для ее перевозки необходимы кислотостойкие цистерны). Удельные нормы расхода серного колчедана на производстве 1 т серной кислоты составляют 0,85 т, серы — 0,35 т. В связи с тем, что главный потребитель серной кислоты — фосфатно-туковая промышленность, центры ее производства и фосфатных удобрений обычно совпадают друг с другом (Воскресенск, Новомосковск, Щелково, Березники, Пермь и др.). Сернокислотная промышленность комбинирует с предприятиями цветной металлургии (медной, цинковой и др.), нефте и газопереработки, где используются отходящие сернистые газы. По производству серной кислоты Россия уступает США, Китаю и Японии.
Содовая промышленность размещается вблизи месторождений поваренной соли, что обусловлено значительной материалоемкостью (на 1 т соды расходуется около 5 Mi соляного рассола и 1,5 т известняка) и большим расходом топлива. В связи с этим ее предприятия территориально локализованы в регионах, где оптимально сочетаются ресурсы поваренной соли, топлива и известняков — в Стерлитамаке (ОАО «Сода», ОАО «Каустик»), Березниках (ОАО «Сода»), Усолье-Сибирском (Иркутская обл.) и др.
Если практически все 100% кальцинированной и 1/9 каустической соды производится на предприятиях Башкортостана, то около 9/10 каустической соды — на заводах Северо-Запада и Севера, Центральной России и других регионов, в том числе ее получают из отходов глиноземного производства (например, в Пикалево, Ачинске и т.д.).
В территориальной организации производства в России можно выделить четыре укрупненные химические и химико-лесные базы, сформировавшиеся на основе сырьевых ресурсов и потенциальных мощностей перерабатывающих производств различных регионов.
Северо-Европейская база концентрирует огромные запасы топливно-энергетических ресурсов Баренцево-Печорской провинции, хибинских апатитов, лесных и водных ресурсов, бокситов, различных руд черных и цветных металлов. На апатитовых концентратах Мурманской области базируется основная химия европейской части страны — производство фосфатных удобрений, на лесных ресурсах — лесная, деревообрабатывающая и целлюлозно-бумажная промышленность Севера. Химия органического синтеза в перспективе получит развитие за счет переработки нефти и природного газа Баренцево-Печорской провинции (Штокмановского, Приразломного и других месторождений).
Центральная база отличается дефицитом природных ресурсов. Ее формированию способствовал большой спрос потребителей на продукцию перерабатывающей промышленности, которая работала в основном на привозном сырье: нефтепереработка, нефтехимия органического синтеза, шинное производство, выпуск моторного топлива, смазочных материалов и др. На базе местных и привозных ресурсов функционируют отрасли основной химии: производство минеральных удобрений, серной кислоты, соды, фармацевтических препаратов.
Волго-Уральская база богата разнообразными природными ресурсами: нефтью и природным газом (Башкортостан, Татарстан, Пермский край. Оренбургская, Самарская и другие области), калийными и поваренными солями (Верхнекамское, Баскунчак, Эльтон, Соль-Илецкое месторождение и др.), серой (Астраханское, Алексеевское, Оренбургское и другие месторождения), строительными материалами, водными, лесными и декреационными ресурсами. Мощные комбинаты производят свыше 40% продукции химической и 50% нефтехимической промышленности России. Они используют дешевую электроэнергию Волжско-Камского каскада ГЭС, тепловых и атомных электростанций. Здесь сформировались крупные химические комплексы — Нижнекамский, Соликамске
Березниковский, Казанский, Стерлитамакско-Салаватский, Уфимский, Куйбышевско-Тольяттинский, Саратовско-Энгельский, Пермский и другие, выпускающие разнообразные минеральные удобрения, синтетические смолы и пластмассы, синтетический каучук, соду, шины, химические волокна и т.д. В Пермском крае развита целлюлозно-бумажная промышленность (Краснокамск, Красновишерск, Соликамск).
Сибирская база относится к перспективным регионам России. Она обладает гигантскими запасами нефти, природного газа, угля, поваренной и глауберовой соли (Усолье-Сибирское, Кулундинское и другие месторождения), апатитами (Ошурковское), водными (Енисей, Обь, озеро Байкал) и лесными ресурсами. В прошлом в регионе развивалась угле-химия (например, в Кемерово производятся удобрения, смолы и пластмассы, волокна), в настоящее время интенсивное развитие получила нефтехимическая промышленность (Ангарск, Тобольск, Тюмень, Омск). Крупнейшие в России лесопромышленные комплексы — Братский, Красноярский и Усть-Илимский производят целлюлозу, бумагу, кормовые дрожжи, искусственные волокна. Предприятия в Омске, Барнауле и Красноярске выпускают каучук, шины и резинотехнические изделия.
Правительством России разработана «Стратегия развития химической и нефтехимической промышленности», в которой предполагается разработка и внедрение в промышленных масштабах новых технологий практически во всех подотраслях химического комплекса, а также развитие нано-химии — новой межотраслевой технологии, интегрирующей последние достижения химии, физики и биологии.
Стратегией развития отрасли прогнозируется увеличение темпов роста объема отгруженных товаров собственного производства, выполненных работ и услуг собственными силами за счет дополнительного прироста инвестиций, осуществляемых из прибыли предприятий и снижения затрат на производство и продажу продукции (товаров, работ, услуг) за счет сокращения норм расхода сырья, топлива и энергии в 2,1 раза. В химическом комплексе планируется увеличить долю наукоемкой и с высокой добавленной стоимостью продукции, осуществить качественные изменения, в отраслевой и видовой структуре комплекса, сократив удельный вес сырьевых производств.
В экспорте продукции и химии и нефтехимии значительное место занимают минеральные удобрения.
Лесная, деревообрабатывающая и целлюлозно-бумажная промышленность
К лесному комплексу относятся заготовка, механическая обработка и химическая переработка древесины. В структурном отношении в состав комплекса входят отрасли, которые отличаются одна от другой технологией производства и назначением выпускаемой продукции, но использующие одно и то же сырье. К группе с механической обработкой древесины относятся лесопиление, производство фанеры, строительных деталей, стандартных домов, мебели, спичек и др. Химическую переработку древесного сырья осуществляет лесохимия, целлюлозно-бумажная промышленность занимает промежуточное положение, так как в ней химическая технология сочетается с механической.
Производственные мощности предприятий лесного комплекса по выпуску отдельных видов продукции загружены не полностью.
Общая расчетная лесосека в России составляет 550 млн. м3, тогда как естественный прирост древесины превышает 950 млн. м3. Однако она используется в среднем на 20—25%, что свидетельствует об огромных потенциальных возможностях развития лесозаготовок. Расчетная лесосека лесов, расположенных в регионах с густым населением, освоена полностью, а местами даже с превышением. Так, на долю европейской части приходится 1/4 лесных ресурсов, но вывозится 1/2 общего объема древесины и потребляется 3/4 пиломатериалов. Это свидетельствует о том, что лесные ресурсы здесь используются интенсивно и с перерубом древесины и часть потребностей в древесном сырье удовлетворяются за счет ввоза из восточных районов, где уровень эксплуатации лесных массивов весьма низкий.
На второе место по масштабам вывоза древесины вышел Восточно-Сибирский регион, оттеснивший на третье место Урал. Удельный вес его в вывозе древесины России превышает 1/5. Лесозаготовки здесь ведутся в основном в Иркутской области и Красноярском крае в бассейнах Ангары, Енисея, Лены и их притоках и вдоль узкоколейной железной дороги Ачинск — Абалаково. На Урале, доля которого в вывозе сырья составляет 1/8 объемов страны, древесина заготовляется в Пермском крае и Свердловской области в бассейнах Камы, Чусовой, Тавды, Сосьвы и вдоль лесовозных дорог Ивдель — Обь и Тавда — Сотник.
Вывоз древесины на Дальнем Востоке, в Западной Сибири и Волго-Вятском районе колеблется от 1/16 до 1/8 заготовок в России. В Сибири и на Дальнем Востоке вырубают в основном только насаждения сосны, ели, кедра и пихты и в незначительных объемах лиственницы, тогда как на нее приходится около 45% запасов древесины. Проблема использования ресурсов лиственницы имеет такое же важное значение, как и освоение мягко лиственных пород в европейской части страны. Большим объемом лесозаготовок выделяется Приморский и Хабаровский края, Тюменская, Томская и Кировская области.
Основными методами сплава древесины по рекам являются молевой, приводящий к потерям сырья и вызывающий негативные экологические последствия, и более рациональные — перевозки древесины в плотах и на баржах.
К важнейшим проблемам лесозаготовительной промышленности относятся расширения сети лесовозных железных дорог круглогодичного действия, утилизация древесных отходов, образующихся в процессе лесозаготовок.
Съем древесины с 1 га площади в России не превышает 0,2 м3, тогда как в Канаде — 0,71 м3, США — 2,3 м3 и Финляндии — 2,9 м3. Лесозаготовками занимаются 30 тыс. мелких фирм. Для повышения эффективности лесозаготовительного бизнеса необходимо произвести укрупнение фирм, чтобы добиться их конкурентоспособности на рынке лесной продукции.
Лесопильная промышленность является основным потребителем деловой древесины. С ней связано стандартное домостроение, производство мебели, фанеры, спичек, древесноволокнистых и древесностружечных плит и т.д.
На размещение предприятий по механической обработке древесины влияют высокие удельные нормы расхода сырья на изготовление продукции и большие производственные отходы. Так, для получения 1 м3 клееной фанеры требуется 2,3 м3 древесины, 1 т древесной массы около 3 м3 сырья и т.д. Отходы производства в лесозаготовках достигают 20%, в лесопилении они возрастают до 40%, а в спичечной, мебельной и других отраслях используется только около 50% вывезенной древесины. Поэтому данные производства необходимо приближать к источникам сырья и комплексно перерабатывать древесину, сократив до минимума отходы.
Предприятия по механической обработке древесины размещаются следующим образом:
1. В местах пересечения и подхода железных дорог к лесосплавным путям (Котлас, Красноярск, Новосибирск, Омск и др.), где по рекам доставляется сырье, а по железной дороге отправляется готовая продукция.
2. В низовьях и в устьях крупных сплавных рек, имеющий выход в море (Архангельск, Мезень, Игарка и др.).
3. На лесовозных по характеру грузооборота железных дорогах (Санкт-Петербург, Вологда — Архангельск, Котлас — Воркута и др.).
В безлесных районах лесопильные заводы также размещаются на пересечении лесосплавных путей и железных дорог, т.е. в городах, имеющих выгодное транспортно-географическое положение (Самара, Саратов, Волгоград и др.).
Лесопиление наиболее развито в Восточной Сибири, на долю которой приходится 22,2% производства продукции (Братск, Иркутск, Игарка, Красноярск, Лесосибирск и др.). Второе место занимает Северный регион, доля которого составляет 21,3% выпуска продукции (Архангельск, Котлас, Мезень, Беломорск, Плесецк и др.). Субъекты Урала производят 9,9% продукции (Пермь, Серов, Уфа и др.), ВолгоВятского региона — 8,8% (Киров, Нововятск, Йошкар-Ола и др.), Западной Сибири — 10,4% (Асино, Барнаул, Омск, Томск и др.).
Фанерная промышленность размешается в районах с преобладанием смешанных лесов со значительными запасами березовой древесины, так как для изготовления фанеры необходима преимущественно береза. Производством клееной фанеры выделяются Урал, Центр, Север, Восточная Сибирь и Северо-Запад, на долю которых приходится 80% выпуска данной продукции.
К крупным центрам производства фанеры относятся Братск, Тюмень, Коряжма, Бийск и др.
Спичечная промышленность территориально связана с распространением массивов осиновых лесов. Производство спичек проходит множество сложных операций. Спичечные фабрики размещаются в Центре (Злынка, Батабаново, Калуга, Рыбинск), Поволжье (Верхний Ломов), на Севере (Череповец), в Западной Сибири (Томск) и на Дальнем Востоке (Благовещенск).
Мебельная промышленность размещается в районах потребления продукции, так как перевозка мебели в связи с ее громоздкостью нерациональна. Экономический кризис способствовал сокращению производства мебели в стране в несколько раз. Импортная мебель благодаря высокому качеству на внутреннем рынке стала вытеснять российскую мебель. Производство мебели в стране стало расти и стоимость мебели российских производителей значительно ниже импортной, что обусловлено невысокими производственными издержками и заработной платой.
Наиболее крупные предприятия отрасли находятся в Москве, Волгограде, Ростове-на-Дону и др. На долю Московского региона приходится 38% производства мебели в стране (ОАО «Шатура», «Москомплект-мебель» и др.). Мебельные фабрики Центрального федерального округа производят 47%, Приволжского — 20% и Южного округа — 10% мебели России. Большое число малых предприятий, специализирующихся на сборке мебели или изготовляющих по индивидуальному заказу, возникло практически во всех крупных и средних города страны.
Целлюлозно-бумажная промышленность относится к одной из основных отраслей лесного комплекса. Она выпускает различные виды бумаги, картона и изделий из них, целлюлозу и другую продукцию.
Целлюлозно-бумажное производство отличается высокой материалоемкостью (на 1 т целлюлозы идет около 5 м3 древесины), водоемкостью (на 1 т продукции расходуется 350 м3 воды), тепло и энергоемкостью. Поэтому оно тяготеет к сырьевым районам, в которых протекают транспортные реки с построенными на них ГЭС.
Предприятия по производству целлюлозы размещены в 14 субъектах России, но основные продуценты находятся в Архангельской, Иркутской, Ленинградской и Калининградской областях, Пермском крае, Республиках Коми и Карелия. Главные центры целлюлозно бумажной промышленности расположены в Северном (Кондопога, Сегежа, Архангельск, Котлас, Сыктывкар и др.), Уральском (Соликамск, Краснокамск, Красновишерск, Новая Ляля) и Волго-Вятском (Балахна, Волжск, Правдинск) экономических регионах, на долю которых приходится 80,0% выпуска бумаги России. Бумага производится в 29 регионах страны, однако лидерами отрасли выступают Карелия, Пермский край и Нижегородская область. Мощные комбинаты построены в Восточной Сибири (Братск, Красноярск, Усть-Илимск, Байкальск, Селенгинск) и на Дальнем Востоке (Амурск, Углегорск, Холмск и др.). Предприятия отрасли также функционируют на Северо-Западе (Светогорск, Советск, Калининград и др.) и в Центре (Кондрово, Полотняный Завод, Кувшиново и др.).
По своему назначению бумага может быть газетной, книжной, писчей, упаковочной, технической, банкнотной, санитарной и т.д. Более половины объема производства бумаги, производимой в стране, приходится на газетную бумагу, которую выпускает восемь комбинатов, в том числе на ОАО «Волга» (Нижегородская обл.), ОАО «Кондопога» и ОАО «Соликамскбумпром» приходится 95% всего выпуска продукции. Эти комбинаты, а также ОАО «Нойзидлер-Сыктыквар» производят по 500—600 тыс. т бумаги в год. Предприятия ОАО «Илим Палп Энтерпрайз» выпускают 60% товарной целлюлозы и 26% тарного картона, ОАО «Соликамскбумпром» — 22,4% газетной бумаги России.
Картон выпускают в 46 субъектах Федерации, но его производство в основном сконцентрировано в Северном, Восточно-Сибирском, Центральном, Северо-Западном, Дальневосточном и Поволжском экономических регионах, удельный вес которых в выпуске продукции составляет 80%. Около 70% всего упаковочного картона приходится на гофрировальный картон.
Лесохимическая промышленность производит канифоль, скипидар, этиловый спирт, кормовые дрожжи, фурфурол и другие продукты. Предприятия лесохимии размещаются совместно с лесопилением (Красноярск, Канск, Бирюсинск, Зима, Архангельск и др.) или комбинируются с целлюлозно-бумажной промышленностью (Краснокамск, Соликамск и др.).
Россия значительно отстает от передовых стран мира по эффективности использования древесного сырья. Уровень химической и химико-механической переработки древесины составляет менее 40%, тогда как в США, Канаде и скандинавских стран — 70—80%.
Низкий удельный вес древесины, идущий на глубокую химическую и химико-механическую переработку, обусловил то, что выработка продукции в стоимостном выражении на 1000 м3 вывезенной древесины в России примерно в 2,5—3,0 раза ниже, чем в США и других странах. Например, в США производство бумаги и картона в расчете на 1000 м3 вывезенной древесины составляет 138 т, в Швеции — 158, Финляндии — 199 т, а в России лишь 63,2 т.
Производственный фонд лесного комплекса изношен более чем на 50%, так как большинство оборудования и технологий внедрены в 80е годы прошлого века и по технико-экономическим показателям в 2—4 раза уступают по конкурентной способности продукции западных фирм. Коэффициент обновления фондов очень низкий в связи с тем, что лесное машиностроение находится в глубоком кризисе. Так, на лесозаготовках работают машины фирм США и других стран — «Катерпиллары», «Харвестеры» и «Форвардеры», в целлюлозно-бумажной промышленности — бумагоделательные машины стран Евросоюза. В лесном комплексе ощущается острый недостаток финансовых средств для развития отраслей. .
Важнейшими проблемами лесного комплекса России являются совершенствование его структуры, региональное и комплексное использование древесного сырья. В многолесных районах сформировались крупные лесопромышленные комплексы (Братский, Усть-Илимский, Асинский, Енисейский, Амурский, Сыктывкарский и др.), в которых сочетаются производства с механической и химической переработкой древесины и используются отходы.
Если на долю России приходится 22% лесопокрытой площади мира, то ее удельный вес в мировом экспорте лесобумажной продукции лишь 2,3% против 7,6% Финляндии, 12,5% — США и 18,8% — Канады. На рынке работает 15 тыс. российских фирм, занимающихся экспортом продукции и намного больше фирм, находящихся в «теневой» экономики.
В лесном комплексе России более 60% составляют товары низкой переработки (круглый лес и пиломатериалы), тогда как у ведущих лесных стран мира свыше 60% приходится на целлюлозу и бумагу. По оценке экспертов, при рациональном лесопользовании экспорт продукции лесного комплекса мог бы составить не менее 30 млрд. долл., в год.
Статью подготовила ведущий эксперт-экономист по бюджетированию Ошуркова Тамара Георгиевна. 
