Технический контроль – это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса.
Контролю подвергаются:
- поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия;
- оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.
Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ, выявлении и предупреждении брака, проведении мер по дальнейшему улучшению качества изделий.
К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на две группы:
1. Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.
2. Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.
Организация технического контроля заключается в:
- проектировании и осуществлении процесса контроля качества;
- определении организационных форм контроля;
- выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;
- обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;
- разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.
В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению, во втором – исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению. Виды технического контроля показаны в таблице:
№ п п
Классификационный признак
Виды технического контроля
1
По назначению
Входной (продукции от поставщиков);
производственный;
инспекционный (контроль контроля).
2
По стадиям технологического процесса
Операционный (в процессе изготовления); приемочный (готовой продукции).
Пассивный контроль (с остановкой процесса обработки и после обработки);
активный контроль (контроль во время обработки и остановка процесса при достижении необходимого параметра);
активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.
7
По измерению зависимых и независимых допустимых отклонений
Измерение действительных отклонений;
измерение предельных отклонений с помощью проходимых и непроходимых калибров.
8
В зависимости от объекта контроля
Контроль качества продукции;
контроль товарной и сопроводительной документации;
контроль технологического процесса;
контроль средств технологического оснащения;
контроль технологической дисциплины;
контроль квалификации исполнителей;
контроль прохождения рекламаций;
контроль соблюдения требований эксплуатации.
9
По влиянию на возможность последующего использования
Разрушающий;
неразрушающий.
При контроле качества продукции используются физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.
К разрушающим методам относятся следующие испытания:
- испытания на растяжение и сжатие;
- испытания на удар;
- испытания при повторно-переменных нагрузках;
- испытания твердости.
К неразрушающим методам принадлежат:
- магнитные (магнитографические методы);
- акустические (ультразвуковая дефектоскопия);
- радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма- лучей);
- органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).
Статью подготовил категорийный менеджер по работе с ключевыми клиентами Умберг Эмиль Дмитриевич. 
