Контроль качества представляет собой процесс, используемый для того, чтобы убедиться в определенном уровне качества продукции или услуги.
Он может подразумевать любые необходимые действия для осуществления контроля и проверки определенных характеристик продукции или услуги.
Основная цель контроля качества – гарантировать, что продукция (услуга, процесс) соответствуют конкретным требованиям и являются надежными, удовлетворительными и устойчивыми в финансовом отношении.
По сути, контроль качества предполагает проверку продукта, услуги или процесса для определения соответствия определенному минимальному уровню качества. Цель работы сотрудников, занятых контролем качества, - идентифицировать продукцию (услуги), которые не отвечают установленным стандартам качества компании. В случае выявления проблем, функции подразделения или специалиста по контролю качества могут включать временную остановку производства. В зависимости от конкретной услуги, продукции, а также типа установленной проблемы, производство товаров или оказание услуг может полностью не прекращаться.
Как правило, в функции специалистов по контролю качества не входит устранение самой проблемы. Обычно другие лица участвуют в решении проблемы с качеством и ее устранении. После решения проблемы, продукт, услуга или процесс продолжают производиться (оказываться, функционировать) как обычно.
Контроль качества может охватывать не только продукты, услуги или процессы, но и людей. Сотрудники являются важной составной частью любой компании. Если в компании имеются сотрудники без соответствующей квалификации или профессиональной подготовки, существуют проблемы с пониманием инструкций, или наличием правильной информации, качество может серьезно пострадать. Когда контроль качества касается персонала, это всегда исправимые проблемы. Однако, их не следует путать с вопросами управления персоналом.
Зачастую контроль качества путают с обеспечением качества. Хотя они схожи, существует несколько принципиальных отличий. Контроль качества связан с продуктом, в то время как обеспечение качества всегда процессно-ориентировано.
Даже при таком четком различии, определение реальной разницы между ними может оказаться трудным. В основном, контроль качества предусматривает проведение оценки продукта, деятельности, процесса или услуги. В противоположность, обеспечение качества делает процессы достаточными для достижения поставленных целей. Проще говоря, обеспечение качества гарантирует, что продукт или услугу производится, оказывается или создается правильным образом, в то время как контроль качества только оценивает, является ли конечный результат удовлетворительным.
Контроль качества работ
Внутренний контроль качества выполняется персоналом самих организаций, производящих строительную продукцию строительно-монтажных, проектно-изыскательских, предприятий стройиндустрии. Предприятия стройиндустрии составляют паспорта на свою продукцию (изделия, конструкции, материалы), в которых отмечается ее соответствие стандартам. Паспорт продукции является обязательным сопроводительным документом при поставке этой продукции.
Система внутреннего контроля разделяется на входной и операционный контроль.
При входном контроле доставляемых строительных конструкций и изделий проводится их внешний осмотр, наличие и содержание паспортов и других сопроводительных документов. При операционном контроле основными используемыми документами являются СНиП, технологические карты и схемы операционного контроля. Главную роль в операционном контроле играют прорабы, мастера, начальники участков.
Для повышения эффективности контроля используются специальные служб - геодезическая, строительные лаборатории, технические инспекции и другие, которые обычно подчинены техническому руководителю (главному инженеру). Главный инженер руководит системой контроля качества через упомянутые службы.
Переход на рыночную систему в РФ существенно не изменил принципов внутреннего контроля качества строительства, но существенно повысил заинтересованность строительных организаций в обеспечении высокого качества работ. Это положительно отразилось как на архитектурных решениях зданий и планировочных комплексов, так и на качестве строительно-монтажных работ. Однако международная практика показывает, что такая организация контроля качества — пройденный этап и имеются более совершенные ее формы.
Таковыми являются системы качества, сущность которых состоит в объединении всех средств обеспечения качества продукции в единую эффективную систему, включающую: — систему ответственности и материальной заинтересованности всех исполнителей в высоком качестве продукции, регламентируемую специальным внутренним документом «Руководством по качеству», имеющим статус стандарта предприятия — систему рабочих инструкций на конкретные трудовые процессы — оснащение высокотехнологичным оборудованием, машинами, механизмами — высокую квалификацию персонала.
В строительно-монтажных организациях внутренний контроль включает: Входной контроль — Контроль поступающих материалов, изделий и конструкций, грунта, а также технической документации. Контроль осуществляется преимущественно регистрационным методом (по сертификатам, накладным, паспортам и т.п.), а при необходимости — измерительным методом.
Операционный контроль — контроль, выполняемый при производстве работ и непосредственно после их завершения. Осуществляется главным образом измерительным методом или техническим осмотром. Результаты операционного контроля фиксируются в общих или специальных журналах работ, журналах геотехнического контроля и других документах, предусмотренных действующей в данной организации системой управления качеством.
Приемочный контроль — Контроль, осуществляемый после завершения отдельных видов работ. Хотя приемочный контроль проводится в ходе строительства, он во многих случаях подразумевает участие «внешних» лиц (заказчика или проектировщика), поэтому должен считаться не столько внутренним, сколько внешним.
Задавайте вопросы нашему консультанту, он ждет вас внизу экрана и всегда онлайн специально для Вас. Не стесняемся, мы работаем совершенно бесплатно!!!
Также оказываем консультации по телефону: 8 (800) 600-76-83, звонок по России бесплатный!
По его результатам принимается документированное решение о пригодности объекта контроля к эксплуатации или выполнению последующих работ.
Контроль который зависит от объема проверок: Сплошной контроль — Контроль, при котором проверяется всё количество контролируемой продукции (все стыки, все сваи, все конструкции и т.п.).
Выборочный контроль — Контроль, при котором проверятся какая-то часть количества (выборка) контролируемой продукции. Объем выборки определяется строительными нормами и правилами, проектом и другими документами. Действующие нормативы предполагают случайное размещение точек контроля; выборка устанавливается по ГОСТ 18321-73 как для продукции, представляемой на контроль способом «россыпь».
Контроль который зависит от периодичности проверок: Непрерывный контроль — Контроль, когда информация о контролируемом параметре технологического процесса поступает непрерывно.
Периодический контроль — Контроль, когда информация о контролируемом параметре технологического процесса поступает через определенные промежутки времени.
Летучий контроль — Контроль, выполняемый в случайное время, главным образом при нецелесообразности применения сплошного, выборочного, непрерывного или периодического контроля.
Контроль который зависит от средств проведения: Визуальный контроль — выполняется по ГОСТ 16501-81.
Измерительный контроль — Контроль, выполняемый с применением средств измерений, в том числе лабораторного оборудования.
Регистрационный контроль — Контроль, выполняемый путем анализа данных, зафиксированных в документах (сертификатах, актах освидетельствования скрытых работ, общих или специальных журналах работ и т.п.) Применяется при недоступности объекта контроля (например, заделка анкера) или нецелесообразности выполнения других способов контроля.
Методы контроля качества
Технический контроль – это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса.
Контролю подвергаются:
- поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия;
- производимые заготовки, детали, сборочные единицы;
- готовые изделия;
- оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.
Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ, выявлении и предупреждении брака, проведении мер по дальнейшему улучшению качества изделий.
К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на две группы:
1. Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.
2. Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.
Организация технического контроля заключается в:
- проектировании и осуществлении процесса контроля качества;
- определении организационных форм контроля;
- выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;
- обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;
- разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.
В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению, во втором – исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению. Виды технического контроля показаны в таблице.
№ п п
Классификационный признак
Виды технического контроля
1
По назначению
Входной (продукции от поставщиков);
производственный;
инспекционный (контроль контроля).
2
По стадиям технологического процесса
Операционный (в процессе изготовления); приемочный (готовой продукции).
Пассивный контроль (с остановкой процесса обработки и после обработки);
активный контроль (контроль во время обработки и остановка процесса при достижении необходимого параметра);
активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.
7
По измерению зависимых и независимых допустимых отклонений
Измерение действительных отклонений;
измерение предельных отклонений с помощью проходимых и непроходимых калибров.
8
В зависимости от объекта контроля
Контроль качества продукции;
контроль товарной и сопроводительной документации;
контроль технологического процесса;
контроль средств технологического оснащения;
контроль технологической дисциплины;
контроль квалификации исполнителей;
контроль прохождения рекламаций;
контроль соблюдения требований эксплуатации.
9
По влиянию на возможность последующего использования
Разрушающий;
неразрушающий.
При контроле качества продукции используются физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.
К разрушающим методам относятся следующие испытания:
- испытания на растяжение и сжатие;
- испытания на удар;
- испытания при повторно-переменных нагрузках;
- испытания твердости.
К неразрушающим методам принадлежат:
- магнитные (магнитографические методы);
- акустические (ультразвуковая дефектоскопия);
- радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма- лучей);
- органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).
Организация контроля качества
Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.
Именно в процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов функционирования системы с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.
Контроль – это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).
Предметом контроля может быть не только исполнительская деятельность, но и работа менеджера. Контрольная информация используется в процессе регулирования. Так говорят о целесообразности объединения планирования и контроля в единую систему управления (Controlling): планирование, контроль, отчетность, менеджмент.
Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) – это контроль лицами, не зависящими от процесса.
Процесс контроля должен пройти следующие стадии:
1. Определение концепции контроля (всеобъемлющая система контроля «Controlling» или частные проверки);
2. Определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса управления);
3. Планирование проверки:
а) объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и т.д.);
б) проверяемые нормы (этические, правовые, производственные);
в) субъекты контроля (внутренние или внешние органы контроля);
г) методы контроля;
д) объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный);
е) сроки и продолжительность проверок;
ж) последовательность, методики и допуски проверок.
4. Определение значений действительных и предписанных.
5. Установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка).
6. Выработка решения, определение его веса.
7. Документирование решения.
8. Метапроверка (проверка проверки).
9. Сообщение решения (устное, письменный отчет).
10. Оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установление ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).
Виды контроля различают по следующим признакам:
1. По принадлежности субъекта контроля к предприятию:
• внутренний;
• внешний;
2. По основанию для проведения контроля:
• добровольный;
• по закону;
• по Уставу.
3. По объекту контроля:
• контроль за процессами;
• контроль за решениями;
• контроль за объектами;
• контроль за результатами.
4. По регулярности:
• системный;
• нерегулярный;
• специальный.
Контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требований к продукции, включая в себя:
- входной контроль (материалы не должны использоваться в процессе без контроля; проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закрепленным процедурам и может иметь различные формы);
- промежуточный контроль (организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот контроль систематически);
- окончательный контроль (предназначен для выявления соответствия между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству; включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям);
- регистрация результатов контроля и испытаний (документы о результатах контроля и испытаний предоставляются заинтересованным организациям и лицам).
Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. Испытание – это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. Испытания проводятся по соответствующим программам.
В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:
- предварительные испытания – испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний;
- приемочные испытания – испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производство;
- приемо-сдаточные испытания – испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;
- периодические испытания – испытания, которые проводят 1 раз в 3-5 лет для проверки стабильности технологии производства;
- типовые испытания – испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.
Точность измерительного и испытательного оборудования влияет на достоверность оценки качества, поэтому обеспечение его качества особенно важно.
Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, выделяют: Закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.
При управлении контрольным, измерительным и испытательным оборудованием организация должна:
- определить, какие измерения должны быть сделаны, какими средствами и с какой точностью;
- оформить документально соответствие оборудования необходимым требованиям;
- регулярно проводить калибровку (проверку делений прибора);
- определить методику и периодичность калибровки;
- документально оформлять результаты калибровки;
- обеспечить условия применения измерительной техники с учетом параметров окружающей среды;
- устранять неисправные или непригодные контрольно-измерительные средства;
- производить регулировку оборудования и программного обеспечения с помощью только специально обученного персонала.
Прохождение контроля и испытаний продукции должно подтверждаться наглядно (например, с помощью этикеток, бирок, пломб и т.д.). Те продукты, которые не соответствуют критериям проверки, отделяются от остальных.
Также необходимо определить специалистов, ответственных за проведение такого контроля и установить их полномочия.
Для принятия решения о контроле и организации процессов контроля могут иметь значение ряд критериев: его эффективность, эффект влияния на людей, задачи контроля и его границы.
Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Положительные результаты действенного контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.
В рыночных условиях хозяйствования существенно возрастает роль служб контроля качества продукции предприятий в обеспечении профилактики брака в производстве, усиливается их ответственность за достоверность и объективность результатов осуществляемых проверок, недопущение поставки потребителям продукции низкого качества.
Необходимость первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля предприятий определяется их особым местом в производственном процессе.
Так, непосредственная близость к контролируемым объектам, процессам и явлениям (во времени и пространстве) создает работникам контрольных служб наиболее благоприятные условия для следующего:
• разработки оптимальных планов контроля, основанных на результатах длительного наблюдения, анализа и обобщения информации о качестве исходных компонентов готовой продукции, точности оборудования, качестве инструмента и оснастки, стабильности технологических процессов, качестве труда исполнителей и других факторах, оказывающих непосредственное влияние на качество продукции;
• предупреждения брака и обеспечения активного профилактического воздействия контроля на процессы возникновения отклонений от требований утвержденных стандартов, технических условий, параметров действующих технологических процессов и др.;
• своевременного проведения в необходимом объеме всех предусмотренных контрольных операций;
• целенаправленного оперативного изменения условий функционирования объекта контроля для устранения возникающих сбоев в работе и предотвращения производства и поставки потребителям изделий ненадлежащего качества.
Необходимо подчеркнуть, что контроль качества, осуществляемый соответствующими подразделениями предприятий, является первичным (предшествующим во времени) по отношению к контролю со стороны других субъектов управления качеством. Это обстоятельство свидетельствует о необходимости первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля на предприятиях.
Операции контроля качества – неотъемлемая составная часть технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потребителям. Без проведения работниками контрольной службы предприятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства изделий или по завершении отдельных этапов их обработки последние не могут считаться полностью изготовленными, потому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятельство определяет особую роль служб технического контроля.
Службы технического контроля функционируют в настоящее время практически на всех промышленных предприятиях. Именно отделы и управления контроля качества обладают наиболее существенными материально-техническими предпосылками (испытательным оборудованием, контрольно-измерительными приборами, оснасткой, помещениями и т. п.) для проведения квалифицированной и всесторонней оценки качества изделий. Тем не менее, достоверность результатов контроля качества, осуществляемого персоналом этих служб, нередко вызывает обоснованные сомнения.
На некоторых предприятиях требовательность и объективность работников технического контроля при приемке изготовленной продукции остаются на низком уровне. Ослабление работы по выявлению внутреннего брака практически повсеместно сопровождается увеличением рекламаций на выпускаемую продукцию. На многих предприятиях наблюдается превышение суммы убытков от претензий и рекламаций на продукцию низкого качества над величиной потерь от брака в производстве.
Обнаружение многих дефектов изделий лишь потребителями продукции свидетельствует о неудовлетворительной работе служб технического контроля предприятий и, в частности, об отсутствии необходимой заинтересованности и ответственности персонала контролирующих подразделений в полном выявлении брака на обслуживаемых участках производства.
В структуре служб контроля качества продукции многих предприятий в основном присутствуют подразделения, обеспечивающие технические и технологические аспекты контроля качества. При этом недостаточно развиты организационно-экономические и информационные функции отделов и управлений технического контроля.
На многих предприятиях в работе названных подразделений имеются такие проблемы и недостатки, как:
- низкая пропускная способность контрольных служб и недостаточная численность персонала, приводящие к нарушению ритмичности производства и реализации продукции, невыполнению отдельных работ по контролю качества, появлению бесконтрольных участков производства;
- недостоверность результатов контроля;
- низкая требовательность и субъективизм в оценке качества продукции;
- слабая техническая вооруженность и недостатки метрологического обеспечения;
- несовершенство методик измерений, дублирование и параллелизм в работе по оценке качества;
- относительно низкая заработная плата работников служб контроля качества продукции предприятий;
- недостатки в системах премирования персонала контрольных служб, приводящие к не заинтересованности в полном и своевременном выявлении брака;
- несоответствие квалификации контролеров разряду выполняемых контрольных работ, низкий образовательный уровень работников ОТК предприятий.
Устранение отмеченных недостатков в работе служб технического контроля, препятствующих достижению высокой профилактичности, достоверности и объективности проверок, может оказывать разностороннее положительное влияние на процессы формирования и оценки качества изделий.
Во-первых, технический контроль, направленный на предупреждение разбалансированности производственных процессов и возникновение отклонений от требований, установленных к качеству изделий, способствует профилактике брака, его обнаружению на наиболее ранних стадиях технологических процессов и оперативному устранению с минимальными затратами ресурсов, что, несомненно, приводит к повышению качества выпускаемой продукции, росту эффективности производства.
Во-вторых, строгий и объективный контроль качества изделий работниками ОТК препятствует проникновению брака за ворота предприятий-изготовителей, способствует уменьшению объемов недоброкачественных изделий, поставляемых потребителям, снижает вероятность появления неизбежно возникающих при плохом контроле дополнительных непроизводительных расходов по выявлению и устранению различных дефектов в уже собранных изделиях, хранению, отгрузке и транспортировке недоброкачественной продукции к потребителям, ее входному контролю специальными подразделениями и возврату дефектной продукции изготовителям.
В-третьих, надежная работа службы контроля качества создает необходимые предпосылки для устранения дублирования и параллелизма в работе других служб предприятия, снижения объемов перерабатываемой ими информации, высвобождения многих квалифицированных специалистов, занятых перепроверкой продукции, принятой службой технического контроля предприятия, существенного уменьшения количества разногласий, имеющих место при оценке качества продукции различными субъектами контроля, снижения затрат на технический контроль и повышения его эффективности.
Совершенствование деятельности отделов и управлений технического контроля предприятий должно предусматривать в первую очередь создание, развитие и укрепление в рамках контрольных служб тех подразделений, которые способны эффективно решать следующие задачи:
• разработка и реализация мероприятий по профилактике брака в производстве, предотвращению возникновения отклонений от утвержденных технологических процессов, предупреждению сбоев в работе, приводящих к ухудшению качества выпускаемой продукции;
• разработка и внедрение прогрессивных методов и средств технического контроля, способствующих росту производительности и фондовооруженности труда контролеров ОТК, повышению объективности проверок и облегчению работы персонала контрольных служб;
• объективный учет и комплексная дифференцированная оценка качества труда различных категорий персонала контрольной службы, определение достоверности результатов контроля;
• подготовка необходимых данных для последующей централизованной обработки информации о фактическом состоянии и изменении основных условий и предпосылок производства высококачественной продукции (качества поставляемых по кооперации сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т. п., качества труда работающих, состояния технологической дисциплины в цехах и на участках и т. д.), а также информации о достигнутом уровне качества выпускаемой продукции;
• проведение работ по расширению внедрения самоконтроля основных производственных рабочих (в частности, формирование перечня технологических операций, передаваемых на самоконтроль качества, оснащение рабочих мест необходимыми контрольно-измерительными приборами, инструментом, оснасткой и документацией, специальное обучение рабочих, выборочный контроль Деятельности исполнителей, переведенных на работу с личным клеймом, оценка результатов внедрения самоконтроля в производстве и т. д.);
• проведение специальных исследований динамики качества изделий в процессе их эксплуатации, предполагающих организацию эффективной информационной взаимосвязи между поставщиками и потребителями по вопросам качества продукции;
• планирование и технико-экономический анализ различных аспектов деятельности службы контроля качества продукции;
• координация работы всех структурных подразделений отделов и управлений технического контроля предприятия;
• периодическое определение абсолютной величины и динамики затрат на контроль качества продукции, влияния профилактичности, достоверности и экономичности технического контроля на качество изделий и основные показатели деятельности предприятия, оценка эффективности работы контрольной службы.
На небольших предприятиях в силу ряда объективных причин создание нескольких новых подразделений в составе службы технического контроля не всегда возможно. В подобных случаях перечисленные выше функции могут быть переданы для постоянного выполнения не вновь созданным подразделениям, а отдельным специалистам службы контроля качества, входящим в состав тех или иных ее структурных звеньев.
В существующих производственных условиях достаточно быстрое и эффективное повышение объективности контроля качества продукции достигается в результате изменения сложившейся на многих предприятиях неправильной системы оценки и стимулирования труда различных категорий персонала контрольных служб, создания подлинной заинтересованности этих работников в повышении качества своего труда, обеспечении достоверности осуществляемых проверок.
Для существенного улучшения результатов деятельности по контролю качества продукции необходима также концентрация усилий работников контрольных служб для обеспечении приоритетного развития прогрессивных видов технического контроля, позволяющих осуществлять профилактику брака в производстве.
Развитие прогрессивных видов технического контроля предполагает необходимость первоочередного совершенствования:
- контроля качества продукции на этапе ее разработки;
- нормоконтроля конструкторской, технологической и другой документации на вновь осваиваемые и модернизируемые изделия; входного контроля качества сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и другой продукции, получаемой по кооперации и используемой в собственном производстве;
- контроля соблюдения технологической дисциплины непосредственными исполнителями производственных операций;
- самоконтроля основных производственных рабочих, бригад, участков, цехов и других подразделений предприятия.
Правильное использование перечисленных видов контроля способствует значительному повышению его активного воздействия на процесс формирования качества изделий, поскольку осуществляется не пассивная фиксация брака в производстве, а профилактика его возникновения.
Применение указанных видов контроля позволяет осуществлять своевременное обнаружение намечающихся отклонений от установленных требований, оперативное выявление и устранение различных причин снижения качества продукции, предотвращение возможности их появления в дальнейшем.
Контроль качества средств контроля
Когда в мире только зарождались рыночные отношения, продать можно было практически все что угодно, даже не слишком качественный товар. Но время идет, все меняется, потребители научились оценивать как качество товара, так и обслуживание. Производители стали более внимательными в отношении контроля над качеством выпускаемой продукции и услуг, чтобы не только привлекать новых клиентов, но и стараться сделать их постоянными. В связи с этим разработано множество систем контроля качества. Рассмотрим подробнее, какие виды контроля существуют, и какими методами и средствами его производят.
В зависимости от места в ходе производства, в процессе изготовления и выпуска продукции, проводят: входной контроль; контроль над качеством продукции; операционный контроль; контроль хранения и транспортировки продукции. Так же на всех этапах изготовления, и эксплуатирования продукции производится технический контроль, он подразумевает проверку соответствия техническим требованиям, а также, установленным стандартам. Поверку качества продукции выполняет отдел контроля качества (ОКК).
Виды и классификация контроля над качеством продукции устанавливаются по определяющим признакам. Различают два вида контроля, в зависимости от возможности применения изделия, разрушающий и, соответственно, неразрушающий. Также, от объема проверяемого материала, различают выборочный и сплошной контроль. Для решения вопроса пригодности и приемки продукции существует приемочный контроль. Производится контроль над состоянием технологических процессов, качеством их отработки, а также, решением вопроса об их наладки в случае необходимости. Наиболее точный вид контроля — инструментальный, производимый с помощью разнообразных средств измерения, являющихся средствами контроля.
Средства контроля качества — это вещества, материалы и технические устройства для осуществления контроля над качеством готовой продукции и, предназначенных для ее изготовления, комплектующих и сырья. Контроль качества готовой продукции, по взаимоисключающим признакам, может проводиться визуально, при этом средствами контроля служат не только органы зрения, но и разнообразные эталонные образцы.
Существуют, также, такие понятия как, активный контроль и пассивный контроль качества. Активный контроль подразумевает улучшение качеств продукции, усовершенствование ее свойств и внешнего вида, а при пассивном контроле только осуществляется сортировка продукции на бракованную и годную. Для проверки работы, выполненной ОКК, проводят инспекционный контроль уже принятой готовой продукции.
Контроль качества услуг – это, прежде всего, работа, ориентированная на полное удовлетворение спроса клиентов. Добросовестный и уважающий себя производитель должен следить не только за качеством изготовляемой продукции, но и за качеством ее реализации. Ведь от того, насколько грамотно дистрибьюторская сеть предоставляет свои услуги, зависит удовлетворение клиента, и, соответственно, реализация товара. Методов контроля качества услуг не так уж много. Фактически их всего два – это наблюдение и опрос, а вот их разновидностей достаточно много: тайный покупатель; опрос в интернете; опрос по телефону; письменный опрос и т.д. Конечно, в век высоких технологий большим спросом пользуется контроль качества услуг через интернет. Производители предлагают оставлять на сайтах их компаний отзывы, претензии и жалобы, и тем самым проводят проверку качества оказываемых ими услуг.
В мире не существует идеальных инструментов для обеспечения качества, есть только желание совершенствоваться и удовлетворять потребности клиентов. Каждый добросовестный производитель должен, стремится угодить желаниям потребителя. Корректно выстроенная и работающая в полной мере система менеджмента качества на предприятии – гарантия удовлетворения потребностей клиентов и производства безопасной, надежной и высококачественной продукции!
Средство контроля — это техническое устройство, вещество или материал для проведения контроля. Наиболее распространенный вид контроля инструментальный. В этом случае средствами контроля являются различные средства измерений. Средствами контроля по альтернативному признаку являются предельные калибры. Для контроля качества химикатов применяются стандартные вещества, взаимодействие которых с контролируемым веществом оценивается по результатам измерений.
Контроль качества продукции по альтернативному признаку может осуществляться органолептически или визуально. В этом случае используются органы чувств человека, в частности, органы зрения. В таких случаях могут применяться усиливающие средства (оптические, механические, химические), а также различного рода эталоны и образцы.
Контроль функционирования многих технических устройств не может быть осуществлен без проведения испытаний. Испытание продукции это экспериментальное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта как результата воздействия на него различных факторов. В этом случае средства контроля отождествляются со средствами испытаний.
Точность средств контроля должна быть такой, чтобы не допускались значительные искажения измеряемого параметра.
Контроль качества лекарственных средств
В нашей стране существует система, предусматривающая контроль качества лекарственных препаратов на всех стадиях изготовления продукции и отпуска.
В аптеках контроль качества лекарственных препаратов осуществляется провизорами-технологами и провизорами-аналитиками.
Лекарственные препараты анализируют также в контрольно-аналитических лабораториях, учреждениях сертификации и контроля качества этих препаратов.
Качество лекарственных препаратов зависит от качества лекарственных средств (веществ), поэтому для них устанавливают специальные нормы качества (количественное содержание вещества, допустимое содержание примесей и т.д.). Примеси в лекарственные вещества могут попадать при их синтезе, несовершенных методах очистки и др. В количествах, превышающих норму, они могут оказывать на организм человека токсическое действие или влиять на стабильность лекарственных препаратов. Кроме токсического действия примеси могут влиять на качество лекарственных препаратов, вызывать образование осадков в растворах при стерилизации и др.
Нормы качества лекарственных средств указаны в фармакопейных статьях ГФ, которые представляют НД, устанавливающие требования к качеству лекарственных средств или лекарственного растительного сырья, и носят характер государственного стандарта. Другим нормативным документом является ВФС — временная фармакопейная статья, утвержденная на ограниченный срок (не более 3-х лет).
Качество изготовленного препарата может быть обеспечено только при безусловном выполнении всех требований этих НД.
Кроме того, ряд НД должен содержать непосредственно нормируемые показатели качества:
• лекарственных средств, например, наличие примесей, влажность, апирогенность, количественное содержание;
• вспомогательных веществ, дисперсионных сред, например, допустимые примеси, pH;
• на стадиях изготовления — однородность (порошки, мази, суппозитории), размер частиц (порошки, мази суспензионные), отсутствие механических включений (растворы для инъекций, офтальмологические растворы и др.);
• изготовленного препарата (отклонение в массе порошков, объеме микстур, время полной деформации или растворения суппозиториев, распадаемость пилюль).
При контроле в момент отпуска препарата из аптеки проверяют:
• правильность оформления сопроводительных документов (паспорта письменного контроля, рецепта или сигнатуры);
• соответствие упаковочного и укупорочного материалов свойствам изготовленного препарата;
• правильность маркировки и оформления (наличие правильно оформленной этикетки, предупредительных надписей или этикеток, сигнатуры для препаратов с веществами, находящимися на предметно-количественном учете), наличие сургучной печати аптеки (в случае содержания в препарате наркотических веществ или веществ списка А).
Следует обратить внимание на изучение приказов Минздрава России «О контроле качества лекарственных средств, изготовляемых в аптеках», «О нормах отклонений, допустимых при изготовлении лекарственных средств и фасовке промышленной продукции в аптеках», методических указаний «Единые правила оформления лекарств, изготовляемых в аптечных учреждениях (предприятиях) различных форм собственности».
Внутриаптечный контроль в соответствии с приказом Минздрава России «О контроле качества лекарственных средств, изготовляемых в аптеках» включает следующие виды:
1) письменный контроль (паспорт письменного контроля — ШК). Паспорт письменного контроля выписывается после изготовления недозированных лекарственных форм (микстур, мазей, суспензий, эмульсий) или до разделения на дозы лекарственных форм (порошки, суппозитории, пилюли), или одновременно с изготовлением (если изготовляет и контролирует препарат один и тот же специалист);
2) опросный контроль. Устный опрос фармацевта или провизора-технолога проводят для подтверждения качественного и количественного состава прописи не позднее, чем после изготовления пяти препаратов;
3) физический контроль. Проверяют соответствие объема, массы, размера, температуры плавления, времени распадаемости, времени деформации, растворимость и др.;
4) химический контроль — качественный и количественный анализ изготовленного препарата;
5) Органолептический контроль: запах, вкус (выборочно в детских лекарственных формах), внешний вид, цветность, прозрачность, однородность, отсутствие механических включений (в соответствии со свойствами ингредиентов), правильность упаковки и укупорки. Упаковка должна соответствовать массе (объему) и виду лекарственной формы, а также свойствам входящих ингредиентов.
Контроль качества внутриаптечной заготовки осуществляют следующим образом. В присутствии провизора-аналитика или провизора-технолога («под наблюдением») изготавливают ароматные воды и внутриаптечную заготовку лекарственных препаратов для наружного применения, содержащих деготь, ихтиол, серу, нафталанскую нефть, коллодий, воду свинцовую и другие вещества, химический анализ которых не может быть осуществлен в условиях аптеки. Также «под наблюдением» изготовляют лекарственные препараты для новорожденных, не требующие методик качественного и количественного анализа.
В соответствии с Инструкцией по оценке качества лекарственных средств, изготовляемых в аптеках, применяют два термина для оценки качества изготовленной продукции: «Удовлетворяет требованиям ГФ, приказов и инструкций Минздрава России» (годная продукция) и «Не удовлетворяет требованиям ГФ, приказов и инструкций Минздрава России» (брак).
В соответствии с Законом Российской Федерации «О сертификации продукции и услуг» № 5151 -1 региональные центры по контролю качества сертифицируют лекарственные препараты в целях создания условий для деятельности предприятий, учреждений, организаций, предпринимателей на едином товарном рынке Российской Федерации и в международной торговле, защиты потребителей от недобросовестности изготовителя, контроля безопасности продукции для окружающей среды, жизни, здоровья, подтверждения показателей качества продукции, заявленных изготовителем.
Контроль качества воды
Производственный контроль качества питьевой воды, горячей воды, подаваемой абонентам с использованием централизованных систем водоснабжения, включает в себя отбор проб воды, проведение лабораторных исследований и испытаний на соответствие воды установленным требованиям и контроль за выполнением санитарно-противоэпидемических (профилактических) мероприятий в процессе водоснабжения.
Производственный контроль качества питьевой воды, горячей воды осуществляется организацией, осуществляющей соответственно холодное водоснабжение или горячее водоснабжение. Порядок осуществления производственного контроля качества питьевой воды, горячей воды устанавливается Правительством Российской Федерации в соответствии с законодательством Российской Федерации в области обеспечения санитарно-эпидемиологического благополучия населения с учетом особенностей, предусмотренных настоящим Федеральным законом.
Гарантирующие организации вправе осуществлять производственный контроль качества питьевой воды на объектах централизованной системы холодного водоснабжения, эксплуатируемых другими организациями.
Проведение лабораторных исследований и испытаний в рамках производственного контроля качества питьевой воды, горячей воды осуществляется юридическими лицами, индивидуальными предпринимателями, аккредитованными в соответствии с законодательством Российской Федерации об аккредитации в национальной системе аккредитации.
Программа производственного контроля качества питьевой воды, горячей воды разрабатывается организацией, осуществляющей соответственно холодное водоснабжение или горячее водоснабжение, и согласовывается с территориальным органом федерального органа исполнительной власти, осуществляющего федеральный государственный санитарно-эпидемиологический надзор.
Программа производственного контроля качества питьевой воды, горячей воды включает в себя:
1) перечень показателей, по которым осуществляется контроль;
2) указание мест отбора проб воды, в том числе на границе эксплуатационной ответственности организаций, осуществляющих холодное водоснабжение, горячее водоснабжение, и абонентов;
3) указание частоты отбора проб воды.
Перечень показателей, по которым осуществляется производственный контроль качества питьевой воды, горячей воды, и требования к установлению частоты отбора проб воды устанавливаются федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим федеральный государственный санитарно-эпидемиологический надзор.
Территориальные органы федерального органа исполнительной власти, осуществляющего федеральный государственный санитарно-эпидемиологический надзор, вправе расширить перечень показателей, по которым осуществляется производственный контроль качества питьевой воды, горячей воды, и увеличить частоту отбора проб воды в порядке, установленном Правительством Российской Федерации, при наличии:
1) несоответствия качества питьевой воды, горячей воды требованиям законодательства в области обеспечения санитарно-эпидемиологического благополучия населения, выявленного по результатам расширенных исследований в процессе федерального государственного санитарно-эпидемиологического надзора или производственного контроля;
2) изменения состава воды в источнике питьевого водоснабжения, обусловленного спецификой отводимых сточных вод, а также других региональных особенностей;
3) повышения в регионе заболеваемости инфекционной и неинфекционной этиологии, связанной с потреблением воды человеком;
4) изменения технологии водоподготовки питьевой воды и приготовления горячей воды.
Виды контроля качества
Обеспечение и повышение качества выпускаемой продукции - одна из главных задач производства. В решении этой задачи важная роль отводится контролю качества на всех этапах производства с целью проверки соответствия показателей качества установленным требованиям.
В зависимости от возможности использования проконтролированной продукции различают разрушающий и неразрушающий контроль.
Разрушающий контроль делает продукцию непригодной к дальнейшему использованию и, как правило, связан со значительными затратами; результаты его характеризуются определенной степенью недостоверности. По этим причинам более предпочтительным является неразрушающий контроль, основанный на результатах косвенных наблюдений, а также на применении средств рентгеновской и инфракрасной техники, электроники и т.п. Вместе с тем, есть ситуации, когда применяется только разрушающий контроль, а именно: во-первых, когда при неразрушающем контроле трудно, а то и невозможно учесть большое количество единичных показателей качества, функцией которых является подлежащий контролю обобщенный показатель качества; во-вторых, иногда экономически более целесообразно для контроля уничтожить определенное количество единиц продукции вместо значительно превосходящих их стоимость затрат на осуществление неразрушающего контроля.
В зависимости от объема контролируемого материала различают сплошной контроль, при котором контролируются все единицы продукции, и выборочный контроль, при котором контролируется относительно небольшое количество единиц продукции из совокупности, к которой она принадлежит. Решение о качестве продукции всей совокупности, называемой партией, принимается на основе результатов контроля выборки из партии, т.е. указанного ограниченного числа единиц продукции.
Продукция одного наименования, типоразмера или типономинала, изготовленная по одной технологии, в одинаковых условиях и в определенный промежуток времени, характеризуется показателями качества, распределение которых подчиняется законам математической статистики.
Выборочный контроль, процедуры и правила которого основаны на законах математической статистики, называется статистическим контролем качества продукции. Благодаря небольшим затратам и высокой степени достоверности результатов, статистический контроль является эффективным средством обеспечения качества продукции. Выборочный контроль, не основанный на законах математической статистики, может приводить к ошибочным заключениям.
Сплошной контроль применяется при единичном и мелкосерийном производствах, выборочный контроль - в остальных случаях.
По цели контроля различают контроль качества продукции для определения её годности и приёмки - приёмочный контроль (не обязательно готовой продукции) и контроль качества продукции для оценки состояния технологических процессов и решения о необходимости их наладки. Последний вид контроля, как правило, является статистическим и называется статистическим регулированием технологических процессов.
В зависимости от места контроля качества продукции в процессе её изготовления различают входной контроль, операционный контроль, контроль готовой продукции, иногда именуемый финишным, контроль транспортирования и хранения продукции на предприятии и т.д.
Входной контроль не является обязательным, но в ряде случаев он очень полезен и даже необходим. Например, показатели качества продукции в процессе транспортирования и хранения могут изменяться. Перед запуском в производство такая продукция должна быть проверена в условиях предприятия. Входной контроль необходим в тех производствах, где качество готовой продукции существенно зависит от качества исходных материалов, например, в микроэлектронике.
Важное значение имеет операционный контроль. Своевременное выявления брака на операциях позволяет исключить пропуск его потребителю, повысить эффективность производства путем сокращения непроизводительных потерь, обусловленных поздним обнаружением брака.
По характеру контроля различают инспекционный и летучий контроль. Инспекционный контроль - это контроль уже проконтролированной продукции, из которой исключен обнаруженный брак. Его осуществляют при необходимости проверки качества работы ОТК или контрольного автомата. В особых случаях инспекционный контроль выполняется представителями заказчика для повышения достоверности результатов контроля важных видов продукции.
Летучий контроль также носит инспекционный характер. Благодаря тому, что он осуществляется внезапно, в случайные моменты времени, его результаты могут быть более достоверными.
В зависимости от характера принимаемых решений различают активный и пассивный контроль. При активном контроле принимаются решения по улучшению качества продукции, а при пассивном контроле только фиксируется брак.
В зависимости от контролируемого параметра различают контроль по количественному признаку, по качественному признаку и по альтернативному признаку.
Контроль качества продукции, в процессе которого определяют значения одного или нескольких параметров, а последующее решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от этих значений (например, от их сравнения с контрольными нормативами), называется контролем по количественному признаку.
Контроль качества продукции, в ходе которого каждую проверенную её единицу относят к определенной группе, а последующее решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от соотношения количеств её единиц, оказавшихся в разных группах, называется контролем по качественному признаку.
Контроль по альтернативному признаку является частным случаем, когда совокупность продукции состоит из двух групп: годной и дефектной продукции. Решение о контролируемой совокупности принимается в зависимости от числа обнаруженных дефектных единиц или числа дефектов, приходящихся на определенное число единиц продукции.
Контроль по количественному признаку дает больше информации, чем контроль по качественному и альтернативному признакам. Вместе с тем затраты на контроль по количественному признаку больше, чем затраты на два другие вида контроля. Поэтому при планировании и разработке технологии контрольных операций часто отдают предпочтение контролю по альтернативному признаку.
В зависимости от применяемых средств контроля различают визуальный, органолептический и инструментальный контроль.
По характеру поступления продукции на контроль различают непрерывный контроль, например, на конвейере или в потоке, и контроль партий продукции.
Брак - продукция, непригодная для удовлетворения потребности в соответствии с назначением. Критерием брака является недопустимое отклонение свойств (параметров) продукции от требований нормативной документации. Забракованная продукция не имеет ни потребительной стоимости, ни стоимости, т.е. не может быть товаром. Для общества это невосполнимые потери живого и овеществленного труда, для предприятия - снижение эффективности производства, дохода, прибыли.
Причина брака - это, прежде всего недобросовестный труд. Брак возникает в результате нарушений нормативных требований, ошибок конструкторов и технологов, некомпетентных решений администраторов, нарушений технологической и производственной дисциплины, неудовлетворительного выполнения контрольных операций. Некачественный труд одного работника может сделать бесполезным труд целых коллективов, уничтожить результаты их труда. Отсюда главным средством предотвращения брака является повышение культуры производства, квалификации и личной ответственности исполнителей за результаты своей работы.
Браком считается продукция, которая из-за наличия дефектов, т.е. отдельных отклонений от установленных требований, не соответствует техническим условиям на её изготовление. Дефекты могут быть выявлены при производстве продукции, выходном контроле её качества, на стадии испытаний и в процессе эксплуатации. По характеру дефекты могут быть исправимыми и неисправимыми. Исправление дефектов ведет к удорожанию стоимости всей выпускаемой продукции или отдельных её партий. Неисправимый брак оказывается для предприятия прямым экономическим ущербом, потерями труда и материально-технических ресурсов. Появление дефектов на любой стадии требует немедленного установления места и причин их возникновения с целью оперативного решения вопроса о приостановке выпуска дефектной продукции, определения способа возмещения потерь от брака и устранения его причины.
Понятие "брак" относится не только к продукции материального производства, но и к результатам проектных, конструкторских и технологических разработок. Но в отношении последних это понятие нуждается в более четком юридическом определении.
Противоречивость определения "брак" применительно к конструкторским, проектным и технологическим разработкам существенно снижает эффективность мер по повышению их качества. Ответственность за низкое качество разработок осложняется тем обстоятельством, что стандарты и технические условия утверждаются по результатам отработки и приемки опытных образцов и, следовательно, не может быть такого положения, когда разработка не соответствовала бы требованиям стандартов и технических условий.
Контроль качества сварных соединений
По ГОСТ 15467-79 качество продукции есть совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество сварных изделий зависит от соответствия материала техническим условиям, состояния оборудования и оснастки, правильности и уровня отработки технологической документации, соблюдения технологической дисциплины, а также квалификации работающих. Обеспечить высокие технические и эксплуатационные свойства изделий можно только при условии точного выполнения технологических процессов и их стабильности. Особую роль здесь играют различные способы объективного контроля как производственных процессов, так и готовых изделий. При правильной организации технологического процесса контроль должен быть его неотъемлемой частью. Обнаружение дефектов служит сигналом не только к отбраковке продукции, но и оперативной корректировке технологии.
Сварные конструкции контролируют на всех этапах их изготовления. Кроме того, систематически проверяют приспособления и оборудование. При предварительном контроле подвергаются проверке основные и вспомогательные материалы, устанавливается их соответствие чертежу и техническим условиям.
После заготовительных работ детали подвергают чаще всего наружному осмотру, т.е. проверяют внешний вид детали, качество поверхности, наличие заусенцев, трещин, забоин и т.п., а также измеряют универсальными и специальными инструментами, шаблонами, с помощью контрольных приспособлений. Особенно тщательно контролируют участки, подвергающиеся сварке. Профиль кромок, подготовленных под сварку плавлением, проверяют специальными шаблонами, а качество подготовки поверхности - с помощью оптических приборов или специальными микрометрами.
Во время сборки и прихватки проверяют расположение деталей друг относительно друга, величину зазоров, расположение и размер прихваток, отсутствие трещин, прожогов и других дефектов в местах прихваток и т.д. Качество сборки и прихватки определяют главным образом наружным осмотром и обмером.
Наиболее ответственным моментом является текущий контроль выполнения сварки. Организация контроля сварочных работ может производиться в двух направлениях: контролируют сами процессы сварки либо полученные изделия.
Контроль процессов позволяет предотвратить появление систематических дефектов и особенно эффективен при автоматизированной сварке (автоматическая и механизированная дуговая, электрошлаковая и др.). Существуют следующие способы контроля сварочных процессов.
Контроль по образцам технологических проб. В этом случае периодически изготовляют образцы соединений из материала той же марки и толщины, что и свариваемое изделие, и подвергают их всесторонней проверке: внешнему осмотру, испытаниям на прочность соединений, просвечиванию рентгеновскими лучами, металлографическому исследованию и т.д. К недостаткам такого способа контроля следует отнести некоторое различие между образцом и изделием, а также возможность изменения сварочных условий с момента изготовления одного образца до момента изготовления следующего.
Контроль с использованием обобщающих параметров, имеющих прямую связь с качеством сварки, например использование дилатометрического эффекта в условиях точечной контактной сварки. Однако в большинстве случаев сварки плавлением трудно или не всегда удается выявить наличие обобщающего параметра, позволяющего достаточно надежно контролировать качество соединений.
Контроль параметров режима сварки. Так как в большинстве случаев определенных обобщающих параметров для процессов сварки плавлением нет, то на практике контролируют параметры, непосредственно определяющие режим сварки. При дуговой сварке такими параметрами в первую очередь являются сила тока, дуговое напряжение, скорость сварки, скорость подачи проволоки и др. Недостаток такого подхода заключается в необходимости контролирования многих параметров, каждый из которых в отдельности не может характеризовать непосредственно уровень качества получаемых соединений.
Контроль изделий производят пооперационно или после окончания изготовления. Последним способом обычно контролируют несложные изделия. Качество выполнения сварки на изделии оценивают по наличию наружных или внутренних дефектов. Развитие физики открыло большие возможности для создания высокоэффективных методов дефектоскопии с высокой разрешающей способностью, позволяющих проверять без разрушения качество сварных соединений в ответственных конструкциях.
В зависимости от того, нарушается или не нарушается целостность сварного соединения при контроле, различают неразрушающие и разрушающие методы контроля.
В процессе образования сварных соединений в металле шва и зоне термического влияния могут возникать различные отклонения от установленных норм и технических требований, приводящие к ухудшению работоспособности сварных конструкций, снижению их эксплуатационной надежности, ухудшению внешнего вида изделия. Такие отклонения называют дефектами. Дефекты сварных соединений различают по причинам возникновения и месту их расположения (наружные и внутренние). В зависимости от причин возникновения их можно разделить на две группы. К первой группе относятся дефекты, связанные с металлургическими и тепловыми явлениями, происходящими в процессе образования, формирования и кристаллизации сварочной ванны и остывания сварного соединения (горячие и холодные трещины в металле шва и околошовной зоне, поры, шлаковые включения, неблагоприятные изменения свойств металла шва и зоны термического влияния).
Ко второй группе дефектов, которые называют дефектами формирования швов, относят дефекты, происхождение которых связано в основном с нарушением режима сварки, неправильной подготовкой и сборкой элементов конструкции под сварку, неисправностью оборудования, недостаточной квалификацией сварщика и другими нарушениями технологического процесса. К дефектам этой группы относятся несоответствия швов расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, незаваренные кратеры и др. Дефектами формы и размеров сварных швов являются их неполномерность, неравномерные ширина и высота, бугристость, седловины, перетяжки и т.п.
Эти дефекты снижают прочность и ухудшают внешний вид шва. Причины их возникновения при механизированных способах сварки - колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в подающих роликах, неравномерная скорость сварки из-за люфтов в механизме перемещения сварочного автомата, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры, их неравномерность по длине стыка и т.п. Дефекты формы и размеров швов косвенно указывают на возможность образования внутренних дефектов в шве.
Наплывы образуются в результате натекания жидкого металла на поверхность холодного основного металла без сплавления с ним. Они могут быть местными - в виде отдельных застывших капель, а также иметь значительную протяженность вдоль шва. Чаще всего наплывы образуются при выполнении горизонтальных сварных швов на вертикальной плоскости. Причины образования наплывов - большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправильный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск. При выполнении кольцевых швов наплывы образуются при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др.
Подрезы представляют собой продолговатые углубления (канавки), образовавшиеся в основном металле вдоль края шва. Они возникают в результате большого сварочного тока и длинной дуги. Основной причиной подрезов при выполнении угловых швов является смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Это вызывает значительный разогрев металла вертикальной стенки и его стекание при оплавлении на горизонтальную стенку. Подрезы приводят к ослаблению сечения сварного соединения и концентрации в нем напряжений, что может явиться причиной разрушения.
Прожоги - это сквозные отверстия в шве, образованные в результате вытекания части металла ванны. Причинами их образования могут быть большой зазор между свариваемыми кромками, недостаточное притупление кромок, чрезмерный сварочный ток, недостаточная скорость сварки. Наиболее часто прожоги образуются при сварке тонкого металла и выполнении первого прохода многослойного шва. Прожоги могут также образовываться в результате недостаточно плотного поджатая сварочной подкладки или флюсовой подушки.
Непроваром называют местное несплавление кромок основного металла или несплавление между собой отдельных валиков при многослойной сварке. Непровары уменьшают сечение шва и вызывают концентрацию напряжений в соединении, что может резко снизить прочность конструкции. Причины образования непроваров - плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязнений, малый зазор при сборке, большое притупление, малый угол скоса кромок, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка. Непровары выше допустимой величины подлежат удалению и последующей заварке.
Трещины, также как и непровары, являются наиболее опасными дефектами сварных швов. Они могут возникать как в самом шве, так и в околошовной зоне и располагаться вдоль или поперек шва. По своим размерам трещины могут быть макро- и микроскопическими. На образование трещин влияет повышенное содержание углерода, а также примеси серы и фосфора.
Шлаковые включения, представляющие собой вкрапления шлака в шве, образуются в результате плохой зачистки кромок деталей и поверхности сварочной проволоки от оксидов и загрязнений. Они возникают при сварке длинной дугой, недостаточном сварочном токе и чрезмерно большой скорости сварки, а при многослойной сварке — недостаточной зачистке шлаков с предыдущих слоев. Шлаковые включения ослабляют сечение шва и его прочность.
Газовые поры появляются в сварных швах при недостаточной полноте удаления газов при кристаллизации металла шва. Причины пор — повышенное содержание углерода при сварке сталей, загрязнения на кромках, использование влажных флюсов, защитных газов, высокая скорость сварки, неправильный выбор присадочной проволоки. Поры могут располагаться в шве отдельными группами, в виде цепочек или единичных пустот. Иногда они выходят на поверхность шва в виде воронкообразных углублений, образуя так называемые свищи. Поры также ослабляют сечение шва и его прочность, сквозные поры приводят к нарушению герметичности соединений.
Микроструктура шва и зоны термического влияния в значительной степени определяет свойства сварных соединений и характеризует их качество.
К дефектам микроструктуры относят следующие: повышенное содержание оксидов и различных неметаллических включений, микропоры и микротрещины, крупнозернистость, перегрев, пережог металла и др. Перегрев характеризуется чрезмерным укрупнением зерна и огрублением структуры металла. Более опасен пережог - наличие в структуре металла зерен с окисленными границами. Такой металл имеет повышенную хрупкость и не поддаетсяисправлению. Причиной пережога является плохая защита сварочной ванны при сварке, а также сварка на чрезмерно большой силе тока.
К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относят внешний осмотр, контроль на непроницаемость (или герметичность) конструкций, контроль для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность, контроль скрытых и внутренних дефектов.
Внешний осмотр и обмеры сварных швов - наиболее простые и широко распространенные способы контроля их качества. Они являются первыми контрольными операциями по приемке готового сварного узла или изделия. Этим видам контроля подвергают все сварные швы независимо от того, как они будут испытаны в дальнейшем.
Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т.п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.
Обмеры сварных швов позволяют судить о качестве сварного соединения: недостаточное сечение шва уменьшает его прочность, слишком большое — увеличивает внутренние напряжения и деформации. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрам в зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости со стороны корня шва, в угловом - измеряют катет. Замеренные параметры должны соответствовать ТУ или ГОСТам. Размеры сварных швов контролируют обычно измерительными инструментами или специальными шаблонами.
Внешний осмотр и обмеры сварных швов не дают возможности окончательно судить о качестве сварки. Они устанавливают только внешние дефекты шва и позволяют определить их сомнительные участки, которые могут быть проверены более точными способами.
Контроль непроницаемости сварных швов и соединений. Сварные швы и соединения ряда изделий и сооружений должны отвечать требованиям непроницаемости (герметичности) для различных жидкостей и газов. Учитывая это, во многих сварных конструкциях (емкости, трубопроводы, химическая аппаратура и" т.д.) сварные швы подвергают контролю на непроницаемость. Этот вид контроля производится после окончания монтажа или изготовления конструкции. Дефекты, выявленные внешним осмотром, устраняются до начала испытаний. Непроницаемость сварных швов контролируют следующими методами: капиллярным (керосином), химическим (аммиаком), пузырьковым (воздушным или гидравлическим давлением), вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.
Контроль керосином основан на физическом явлении капиллярности, которое заключается в способности керосина подниматься по капиллярным ходам - сквозным порам и трещинам. В процессе испытания сварные швы покрываются водным раствором мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплотности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина. Появление отдельных пятен указывает на поры и свищи, полос - сквозных трещин и непроваров в шве. Благодаря высокой проникающей способности керосина обнаруживаются дефекты с поперечным размером 0,1 мм и менее.
Контроль аммиаком основан на изменении окраски некоторых индикаторов (раствор фенолфталеина, азотнокислой ртути) под воздействием щелочей. В качестве контролирующего реагента применяется газ аммиак. При испытании на одну сторону шва укладывают бумажную ленту, смоченную 5%-ным раствором индикатора, а с другой стороны шов обрабатывают смесью аммиака с воздухом. Аммиак, проникая через неплотности сварного шва, окрашивает индикатор в местах залегания дефектов.
Контроль воздушным давлением (сжатым воздухом или другими газами) подвергают сосуды и трубопроводы, работающие под давлением, а также резервуары, цистерны и т.п. Это испытание проводят с целью проверки общей герметичности сварного изделия. Малогабаритные изделия полностью погружают в ванну с водой, после чего в него подают сжатый воздух под давлением, на 10 - 20% превышающим рабочее. Крупногабаритные конструкции после подачи внутреннего давления по сварным швам покрывают пенным индикатором (обычно раствор мыла). О наличии неплотностей в швах судят по появлению пузырьков воздуха. При испытании сжатым воздухом (газами) следует соблюдать правила безопасности.
Контроль гидравлическим давлением применяют при проверке прочности и плотности различных сосудов, котлов, паро-, водо- и газопроводов и других сварных конструкций, работающих под избыточным давлением. Перед испытанием сварное изделие полностью герметизируют водонепроницаемыми заглушками. Сварные швы с наружной поверхности тщательно просушивают обдувом воздухом. Затем изделие заполняют водой под избыточным давлением, в 1,5 - 2 раза превышающим рабочее, и выдерживают в течение заданного времени. Дефектные места определяют по проявлению течи, капель или увлажнению поверхности швов.
Вакуумному контролю подвергают сварные швы, которые невозможно испытать керосином, воздухом или водой и доступ к которым возможен только с одной стороны. Его широко применяют при проверке сварных швов днищ резервуаров, газгольдеров и других листовых конструкций. Сущность метода заключается в создании вакуума на одной стороне контролируемого участка сварного шва и регистрации на этой же стороне шва проникновения воздуха через имеющиеся неплотности. Контроль ведется с помощью переносной вакуум-камеры, которую устанавливают на наиболее доступную сторону сварного соединения, предварительно смоченную мыльным раствором.
В зависимости от формы контролируемого изделия и типа соединения могут применяться плоские, угловые и сферические вакуум-камеры. Для создания вакуума в них применяют специальные вакуум-насосы.
Люминесцентный контроль и контроль методом красок, называемый также капиллярной дефектоскопией, проводят с помощью специальных жидкостей, которые наносят на контролируемую поверхность изделия. Эти жидкости, обладающие большой смачивающей способностью, проникают в мельчайшие поверхностные дефекты - трещины, поры, непровары. Люминесцентный контроль основан на свойстве некоторых веществ светиться под действием ультрафиолетового облучения. Перед контролем поверхности шва и околошовной зоны очищают от шлака и загрязнений, на них наносят слой проникающей жид-кости, которая затем удаляется, а изделие просушивается. Для обнаружения дефектов поверхность облучают ультрафиолетовым излучением - в местах дефектов следы жидкости обнаруживаются по свечению.
Контроль методом красок заключается в том, что на очищенную поверхность сварного соединения наносится смачивающая жидкость, которая под действием капиллярных сил проникает в полость дефектов. После ее удаления на поверхность шва наносится белая краска. Выступающие следы жидкости обозначают места расположения дефектов.
Контроль газоэлектрическими течеискателям и применяют для испытания ответственных сварных конструкций, так как такие течеискатели достаточно сложны и дорогостоящи. В качестве газа-индикатора в них используется гелий. Обладая высокой проникающей способностью, он способен проходить через мельчайшие несплошности в металле и регистрируется течеискателем. В процессе контроля сварной шов обдувают или внутренний объем изделия заполняют смесью газа-индикатора с воздухом. Проникающий через неплотности газ улавливается щупом и анализируется в течеискателе.
Для обнаружения скрытых внутренних дефектов применяют следующие методы контроля.
Магнитные методы контроля основаны на обнаружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. Изделие намагничивают, замыкая им сердечник электромагнита или помещая внутрь соленоида. Требуемый магнитный поток можно создать и пропусканием тока по виткам (3 - 6 витков) сварочного провода, наматываемого на контролируемую деталь. В зависимости от способа обнаружения потоков рассеяния различают следующие методы магнитного контроля: метод магнитного порошка, индукционный и магнитографический. При методе магнитного порошка на поверхность намагниченного соединения наносят магнитный порошок (окалина, железные опилки) в сухом виде (сухой способ) или суспензию магнитного порошка в жидкости (керосин, мыльный раствор, вода - мокрый способ). Над местом расположения дефекта создадутся скопления порошка в виде правильно ориентированного магнитного спектра. Для облегчения подвижности порошка изделие слегка обстукивают. С помощью магнитного порошка выявляют трещины, невидимые невооруженным глазом, внутренние трещины на глубине не более 15 мм, расслоение металла, а также крупные поры, раковины и шлаковые включения на глубине не более 3 - 5 мм. При индукционном методе магнитный поток в изделии наводят электромагнитом переменного тока. Дефекты обнаруживают с по-мощью искателя, в катушке которого под воздействием поля рассеяния индуцируется ЭДС, вызывающая оптический или звуковой сигнал на индикаторе. При магнитографическом мето-де поле рассеяния фиксируется на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверх-ности соединения. Запись воспроизводится на магнитографическом дефектоскопе. В результате сравнения контролируемого соединения с эталоном делается вывод о качестве соединения.
Радиационные методы контроля являются надежным и широко распространенными методами контроля, основанными на способности рентгеновского и гамма-излучения про-никать через металл. Выявление дефектов при радиационных методах основано на разном поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Сварные соединения просвечивают специальными аппаратами. С одной стороны шва на некотором расстоянии от него помещают источник излучения, с противоположной стороны плотно прижимают кассету с чувствительной фотопленкой. При просвечивании лучи проходят через сварное соединение и облучают пленку. В местах, где имеются поры, шлаковые включения, непровары, крупные трещины, на пленке образуются темные пятна. Вид и размеры дефектов определяют сравнением пленки с эталонными снимками. Источниками рентгеновского излучения служат специальные аппараты (РУП-150-1, РУП-120-5-1 и др.).
Рентгенопросвечиванием целесообразно выявлять дефекты в деталях толщиной до 60 мм. Наряду с рентгенографированием (экспозицией на пленку) применяют и рентгеноскопию, т.е. получение сигнала о дефектах при просвечивании металла на экран с флуоресцирующим покрытием. Имеющиеся дефекты в этом случае рассматривают на экране. Такой способ можно сочетать с телевизионными устройствами и контроль вести на расстоянии.
При просвечивании сварных соединений гамма-излучением источником излучения служат радиоактивные изотопы: кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Ампула с радиоактивным изотопом помещается в свинцовый контейнер. Технология выполнения просвечивания подобна рентгеновскому просвечиванию. Гамма-излучение отличается от рентгеновского большей жесткостью и меньшей длиной волны, поэтому оно может проникать в металл на большую глубину. Оно позволяет просвечивать металл толщиной до 300 мм. Недостатками просвечивания гамма-излучением по сравнению с рентгеновским являются меньшая чувствительность при просвечивании тонкого металла (менее 50 мм), невозможность регулирования интенсивности излучения, большая опасность гамма-излучения при неосторожном обращении с гамма-аппаратами.
Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал.
Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельствуют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяженности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.
Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 - 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 - 2 мм2; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним подходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого обо-рудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод применяют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.
К этим методам контроля качества сварных соединений относятся механические испытания, металлографические исследования, специальные испытания с целью получения характеристик сварных соединений. Эти испытания проводят на сварных образцах, выре-заемых из изделия или из специально сваренных контрольных соединений - технологических проб, выполненных в соответствии с требованиями и технологией на сварку изделия в условиях, соответствующих сварке изделия.
Целью испытаний является: оценка прочности и надежности сварных соединений и конструкций; оценка качества основного и присадочного металла; оценка правильности выбранной технологии; оценка квалификации сварщиков.
Свойства сварного соединения сопоставляют со свойствами основного металла. Результаты считаются неудовлетворительными, если они не соответствуют заданному уровню.
Механические испытания проводятся по ГОСТ 6996-66, предусматривающему следующие виды испытаний сварных соединений и металла шва: испытание сварного соединения в целом и металла разных его участков (наплавленного металла, зоны термического влияния, основного металла) на статическое растяжение, статистический изгиб, ударный изгиб, стойкость против старения, измерение твердости.
Контрольные образцы для механических испытаний выполняют определенных размеров и формы.
Испытаниями на статическое растяжение определяют прочность сварных соединений. Испытаниями на статический изгиб определяют пластичность соединения по величине угла изгиба до образования первой трещины в растянутой зоне. Испытания на статический изгиб проводят на образцах с продольными и поперечными швами со снятым усилением шва заподлицо с основным металлом. Испытаниями на ударный изгиб, а также разрыв опре-деляют ударную вязкость сварного соединения. По результатам определения твердости судят о структурных изменениях и степени подкалки металла при охлаждении после сварки.
Основной задачей металлографических исследований являются установление структуры металла и качества сварного соединения, выявление наличия и характера дефектов. Металлографические исследования включают в себя макро- и микроструктурный методы анализа металлов.
При макроструктурном методе изучают макрошлифы и изломы металла невооруженным глазом или с помощью лупы. Макроисследование позволяет определить характер и расположение видимых дефектов в разных зонах сварных соединений.
При микроструктурном анализе исследуется структура металла при увеличении в 50 - 2000 раз с помощью оптических микроскопов. Микроисследование позволяет установить качество металла, в том числе обнаружить пережог металла, наличие оксидов, засоренность металла шва неметаллическими включениями, величину зерен металла, изменение состава его, микроскопические трещины, поры и некоторые другие дефекты структуры. Методика изготовления шлифов для металлографических исследований заключается в вырезке образцов из сварных соединений, шлифовке, полировке и травлении поверхности металла специальными травителями. Металлографические исследования дополняются измерением твердости и при необходимости химическим анализом металла сварных соединений. Специальные испытания проводят с целью получения характеристик сварных соединений, учитывающих условия эксплуатации сварных конструкций: определение коррозионной стойкости для конструкций, работающих в различных агрессивных средах; усталостной прочности при циклических нагружениях; ползучести при эксплуатации в условиях повышенных температур и др.
Применяют также и методы контроля с разрушением изделия. В ходе таких испытаний устанавливают способность конструкций выдерживать заданные расчетные нагрузки и определяют разрушающие нагружения, т.е. фактический запас прочности. При испытаниях изделий с разрушением схема нагружения их должна соответствовать условиям работы изделия при эксплуатации. Число изделий, подвергающихся испытаниям с разрушением, устанавливается техническими условиями и зависит от степени их ответственности, системы организации производства и технологической отработанности конструкции.
Контроль качества материалов
В широком смысле контроль качества является суммой всех мер для обеспечения стабильного уровня качества выпускаемой продукции. В узком смысле данный термин означает сравнение фактической величины продукта с заданной, при котором устанавливается, в какой мере продукты удовлетворяют установленным к ним требованиям.
Контроль качества (Quality Control) – любая плановая и систематическая деятельность, проводимая на производственном предприятии (в производственной системе), которая реализуется для гарантированного подтверждения того, что производимые товары, услуги, выполняемые процессы соответствуют установленным требованиям клиентов (стандартам).
В соответствии со стандартом ISO 9000:2000, дающим определения всем таким нормам, quality – совокупность определенных характеристик и свойств товара или услуги удовлетворять обозначенные потребности. Такое определение обращает качество в нейтральный относительно значения список характеристик продукта (см. схему). Важно, чтобы выбранные характеристики были измеримы и могли контролироваться. К ним могут относиться физические величины (вес, температура, плотность), а также характеристики, имеющие отношение к торговле (цена, количество штук в партии, размер упаковки), или к клиентам (например, позитивное рассмотрение пожеланий). Характеристики могут быть самыми разными, две основные подгруппы – это качественные (например дизайн) и количественные (высота хода), каждая из которых может определяться либо точно (к примеру, ход поршня пресса ровно 150 мм), либо иметь определенный интервал (ход поршня пресса устанавливается в интервале от 20 до 100 мм). Кроме того, могут присутствовать допустимые отклонения (150 мм плюс минус 0,1 мм).
Пример понятия качества для соединительного шланга:
Параметр качества
Требования
Стандарт качества
1
Длина
L = 500 мм
макс.507 мм - мин. 497 мм
2
Поперечник
Диаметр внутренний di= 9 мм,
Диаметр внешний da= 16 мм
макс. 507 мм - мин. 497 мм
макс. 8,4мм - мин.7,4 мм
3
Цвет внешней поверхности
Допустим разный цвет
Заданная величина
4
Радиус изгиба
Наименьший радиус изгиба 65 мм
Не менее 65 мм
5
Рабочее давление
15 бар
15 бар
Контроль качества включает как контроль проекта (конструкции), так и проверку изготовления, которая может отличаться объемами проводимых контрольных мероприятий при сплошном контроле и объемом выборки при выборочном. Выборочный контроль (статистический) дает показания о состоянии процесса производства либо с помощью статистических методов (контроль производства), либо с помощью получаемых данных об удельном весе бракованных изделий в объеме производственной партии.
Таким образом, различают выборочный, сплошной и статистический типы. Сплошной контроль проходит вся продукция, в производстве ведут учет всех дефектов, возникающих в процессе изготовления изделия.
Выборочный — контроль части продукции, результаты проверки которой распространяются на всю партию. Данный тип является предупредительным, отсюда он проводится по всему производственному процессу с целью предупреждения возникновения брака.
Входной контроль — проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.
Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот вид иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного контроля — проверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.
Выходной (приемочный) контроль — контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля — установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов. Если все условия выполнены, то поставка продукции разрешается. ОТК проверяет также качество упаковки и правильность маркировки готовой продукции.
Существуют следующие инструменты контроля качества:
С технически ориентированным контролем качества тесно связано экономически ориентированный подход. Технические параметры никогда не должны рассматриваться отдельно от экономических. Технические инновации встречаются именно там, где экономисты видят хорошую возможность сокращения затрат или большой потенциал для увеличения прибыли. Оценка потенциала совершенствования проводится лишь тогда, когда вместе с техническими данными имеется четкий экономический анализ. Международный стандарт ISO 9000:2000 определяет издержки на качество как «затраты, которые возникают для обеспечения желаемого качества и убеждения потребителя в том, что товар удовлетворит его потребности, а также потери при недостаточном его уровне».
Схема дает представление о том, как они подразделяются:
Затраты
Внутренние затраты на брак
Затраты на тестирование
Затраты на предотвращение брака
Затраты на управление качеством
незапланированные
запланированное
Затраты на брак
Конформативные затраты
Затраты на брак определяется тем, был ли он обнаружен на производстве или жалобы поступили от потребителей.
Типичными внутренними затратами на брак являются:
• отходы, бракованная продукция;
• переработка брака;
• незапланированная отсортировка;
• исследование проблемы;
• повторные проверки;
• дополнительные затраты времени из-за необходимости непредусмотренного контроля.
Типичными внешними затратами на брак есть:
• расходы на замену бракованного товара;
• обслуживание и ремонт бракованного товара;
• расходы, вытекающие из факта предоставления гарантии;
• стоимость гарантии на товар.
В большинстве случаев имеет смысл подразделять затраты на брак на затраты по определению брака, затраты по устранению брака и затраты, которые явились следствием брака.
К затратам на конформативность относятся затраты, необходимые для достижения соответствия между планируемым и имеющимся качеством, на засвидетельствование - все издержки, которые связаны с документацией деятельности. Сюда включают расходы на сертификацию систем управления качеством или расходы на программное обеспечение, которое облегчает распределение документов на предприятии. Под затратами на контроль обычно понимают расхожы на проведения контролирующих мероприятий до начала, в процессе производства и контроль готовой продукции, а также затраты на все остальные средства контроля качества. Сюда также можно отнести внешние затраты на предоставление гарантий, получение разрешений и т.д. Затраты на предотвращение брака - это планирование, исследование показателей, оценка поставщиков, аудит, а также обучение персонала. Сюда же можно отнести и затраты на обслуживание производства.
Операционный контроль качества
Разновидностью технологического контроля является контроль операционный. При операционном контроле качества продукции проверяют соблюдение отдельных нормативных требований, реализуемых в ходе выполнения очередной технологической операции. Цель его – обнаружение и устранение дефектов в процессе изготовления изделий или возведения зданий и сооружений. Исполнителем операционного контроля является производственный персонал (рабочие, бригадиры, мастера). Этот вид контроля рассматривается как контроль качества труда.
При операционном контроле проверяют:
- скрытые параметры изделия, контроль которых в последующем невозможен или затруднителен (арматурные каркасы и т. п.);
- соблюдение заданной в проектах производства работ технологии выполнения строительных процессов;
- соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, строительным нормам и правилам производства работ и стандартам;
- стабильность параметров изделий, входящих в номенклатуру контроля готовой продукции;
- параметры изделий, зависящие от качества и состояния технологического оборудования и технологического процесса (толщина защитного слоя бетона, расположение закладных деталей, искривления и непрямолинейность поверхности).
Операционный контроль осуществляют по специальным схемам операционного контроля качества (СОКК) на все строительные и монтажные процессы, прилагаемым к технологическим картам или картам трудовых процессов. СОКК – это проектный документ, определяющий исполнителей, состав, способ и время контроля качества строительных процессов по операциям. Его разрабатывают на основе требований нормативных документов и государственных стандартов. В нём перечисляют конкретные операции и указывают требования стандарта (или строительных норм и правил), соблюдаемые при выполнении данной операции, а также приводят описание инструмента, при помощи которого производят операционный контроль. В карте указывают также, кто конкретно осуществляет контроль (рабочий, мастер, прораб, отдел технического контроля и т.д.).
Операционный контроль должен осуществляться после завершения производственных операций или строительных процессов и обеспечивать своевременное выявление дефектов и причин их возникновения, а также своевременное принятие мер по их устранению и предупреждению.
Операционный контроль должен выполняться производителями работ и мастерами, а самоконтроль - исполнителями работ. К операционному контролю надлежит также привлекать строительные лаборатории и геодезические службы. Основными рабочими документами при операционном контроле качества должны служить схемы операционного контроля, разрабатываемые в составе проектов производства работ.
Схема операционного контроля должна содержать:
1. эскизы конструкций с указанием допускаемых отклонений в размерах и требуемой точности измерений, а также сведения по требуемым характеристикам качества материалов;
2. перечень операций или процессов, качество выполнения которых должен проверять производитель работ (мастер);
3. перечень операций или процессов, контролируемых с участием строительной лаборатории и геодезической службы;
4. перечень скрытых работ, подлежащих освидетельствованную с составление акта;
5. требования строительных норм и правил, а в необходимых случаях – основные характеристики качества материала (конструкций);
6. данные о составе контроля, устанавливаемого на основании требований нормативных документов и рабочих чертежей с указанием, что необходимо проверить;
7. указания о способе контроля выполняемых операций;
8. сроки проведения контроля.
Операционный контроль возлагается на прорабов и мастеров, а его организация на главных инженеров строительно-монтажных организаций.
Приемочный контроль готовой продукции проводят на заключительной стадии технологического процесса. Число параметров, проверяемых при этом, должно отвечать требованиям стандартов и строительным нормам и правилам. Инспекционный внутриведомственный контроль проводят по графику, утвержденному руководством предприятия, обычно не менее одного раза в квартал. Приемочный контроль должен производиться для проверки и оценки качества законченных строительством предприятий, зданий и сооружений или их частей, а также скрытых работ и отдельных ответственных конструкций. Все скрытые работы подлежат приемке с составлением актов из освидетельствованная. Акт освидетельствования скрытых работ должен составляться на завершенный процесс, выполненный самостоятельным подразделением исполнителей. Составление актов освидетельствования скрытых работ в случаях, когда последующие работы должны начинаться после длительного перерыва, следует осуществлять непосредственно перед производством последующих работ. Отдельные ответственные конструкции по мере их готовности подлежат приемки в процессе строительства с составлением акта промежуточной приемки этих конструкций. Перечень ответственных конструкций, подлежащих промежуточной приемке, устанавливается проектом.
Кроме производственного контроля в строительно-монтажных организациях (входного, операционного, приемочного) за качеством строительства осуществляется контроль со стороны государственных и ведомственных органов контроля и надзора, действующих на основании специальных положений о них (пожарный, санитарно-технический, горно-технический и др.). В строительных организациях должны разрабатываться организационные, технические и экономические мероприятия, направленные на обеспечение контроля качества строительства. В этих мероприятиях должны быть, в четности, предусмотрены вопросы создания строительных лабораторий, геодезических служб, повышения квалификации и мастерства исполнителей. На всех стадиях строительства с целью проверки эффективности ранее выполненного производственного контроля выборочно осуществляться инспекционный контроль. Он осуществляется специальными службами, если они имеются в составе строительной организации, либо специально создаваемыми для этой цели комиссиями. По результатам производственного и инспекционного контроля качества СМР разрабатываются мероприятия по устранению выявленных дефектов, при этом учитываются требования авторского надзора проектных организаций и органов государственного надзора.
Контроль качества образования
Контроль — важнейший компонент практической деятельности педагога, позволяющий выявить достоинства и недостатки новых методов обучения, установить взаимосвязи между планируемыми, реализуемыми и достигнутыми уровнями образования, оценить достижения ученика, выявить пробелы в его знаниях и умениях, определить эффективность работы педагогического коллектива в целом (для принятия управленческих решений) и многое другое. С другой стороны, контроль — это объект теоретических исследований, в настоящее время тесно связанный с изменениями подходов к определению и оценке качества образования.
Под «контролем» понимают выявление и измерение результатов учебной деятельности обучаемых, а также оценивание их развития, знаний, умений и навыков.
Контроль — это проверка и оценка знаний обучаемых с целью фиксации промежуточных и конечных результатов процесса обучения и констатация достигнутого уровня обученности.
Контроль качества обучения — определение достигнутого уровня знаний и умений или выявление разницы между реальным и запланированным уровнем усвоения учебной программы.
Понятие «педагогический контроль» можно рассматривать как единую дидактическую и методическую систему проверочной деятельности. Применительно к повседневному учебному процессу, проверочная деятельность направлена на выявление и оценку результатов учебной деятельности школьников или студентов.
Педагогический контроль — это система научно-обоснованной проверки результатов образования учащихся. В более узком смысле контроль означает выявление, измерение, оценку знаний, умений и навыков.
Процедуру контроля можно изобразить в виде следующей формулы:
К=В+Из.+Оц.
Контроль складывается из нескольких шагов - сначала нужно выявить то, что усвоено учащимися, опознать это, затем следует измерить усвоенное, по уровням усвоения, по осознанности, полноте и т.д. и оценить результат по определенной шкале.
Контроль качества подготовки специалистов как конкретная педагогическая система включает пять структурных компонентов: цель; содержание контролируемой информации; средства контроля; контролирующий и контролируемый (или обучающий и обучаемый как субъекты контроля).
Цель контроля заключается в установлении состояния усвоения знаний на различных временных этапах учебного процесса; выявлении соответствия уровня усвоения целям подготовки; использовании результатов контроля для управления деятельностью обучаемых.
Все три составляющие цели присутствуют в «цели контроля»:
• целеполагание - в содержании информации, средствах контроля;
• целеосуществление - в процессе контроля;
• целеутверждение - в управлении деятельностью обучаемых.
Одной из важнейших целей контроля является реализация корректирующих воздействий. Коррекция необходима всегда, она порождается индивидуальными различиями обучаемых. Именно поэтому для эффективного обучения всегда необходим контроль. Только на его основе возможна корректировка процесса обучения.
«Цель контроля» - компонент, который является результатом многоэтапной трансформации общегосударственных целей подготовки, социального заказа общества на обучение в соответствии с требованиями стандартов.
Содержание контролируемой информации должно полностью соответствовать целям обучения, трансформированным в содержание образования. От степени обоснованности и согласованности целей обучения (для чего учить) и содержания обучения (чему учить) во многом зависит качество профессиональной подготовки. При этом категория «образование» рассматривается как характеристика определенной ступени интеллектуального и социального развития человека, приобретенного им по итогам обучения в каком-либо звене системы непрерывного образования. Конечные результаты профессионального обучения, как правило выражаются в «требованиях к специалистам», «модели специалиста». В отечественной школе под «содержанием образования» чаще всего понималась система знаний, умений и навыков, овладение которыми обеспечивает развитие умственных и физических способностей школьников, формирование у них научного мировоззрения и морали, готовит их к жизни, к труду.
Однако серия исследований, выполненных за последние десятилетия, расширила и углубила это понятие, которое на данном этапе трактуется как четырехкомпонентная структура, включающая:
• систему знаний о природе, обществе, мышлении, технике, способах деятельности, усвоение которых обеспечивает формирование в сознании учащихся верной диалектико-материалистической картины мира и вооружает их правильным педагогическим подходом к познавательной и практической деятельности;
• систему общих интеллектуальных и практических умений и навыков, лежащих в основе множества конкретных видов деятельности;
• опыт творческой деятельности, основные черты ее, обеспечивающие готовность к поиску решения новых проблем, к творческому преобразованию действительности;
• опыт эмоционально-ценностного отношения к миру и друг к другу, т.е. систему мировоззренческих и поведенческих качеств личности, являющихся основой убеждений и интересов молодого человека.
Итак, «содержание образования» - тот желаемый результат, который необходимо иметь на выходе из учебного заведения, тот уровень и состав достижений, выраженный в категориях знаний, умений, навыков и личных качеств учащихся.
Средства контроля — это всевозможные контрольные задания, вопросы, практические задачи, реализуемые через различные виды, формы и методы контроля, соответствующие целям и условиям оптимизации процесса контроля. Группой ученых и практических работников выдвигается точка зрения о необходимости введения стандарта качества подготовки специалистов, которым определялись бы единые требования к результату обучения — овладению обучающимися определенной системой знаний, умений и навыков. Сам подход к выбору стандарта качества подготовки не является новым, поскольку система независимого тестирования применяется уже давно в ряде стран — в США, например, действует система установленных тесов академической успеваемости SAT (Sholastic Aptitude Test), ACTR (American College Testing Program), GRE (Graduate Record Examination). Названные тесты являются сущности тестами достижений, ориентированными на результаты обучения в средней школе, где при всех различиях и дифференциации содержания обучения общность его все же очень велика.
Из указанных выше основных требований к средствам контроля следует, что необходимо обеспечить объективный контроль результатов учебной деятельности, обеспечить каждого учащегося индивидуальной программой контроля.
Перед преподавателем всегда стоит вопрос — за что ставить положительную оценку? И какую?
Для грамотного решения необходимо осознанно выбирать средства контроля, а, значит, решить две основные задачи:
• определить долю минимальной положительной оценки от максимальной, т.е. от полных знаний и умений, определяемых рабочей программой дисциплины, минимально необходимых в соответствии с требованиями государственного образовательного стандарта;
• подготовить для учащегося задания различной степени сложности, при выполнении которых им набирается сумма баллов, определяющая выставляемую оценку.
Контролирующий и контролируемый — два взаимосвязанных, взаимно влияющих друг на друга компонента системы, причем контролируемый рассматривается в качестве не только объекта, но и субъекта деятельности, организуемой педагогом. Цель подготовки специалиста в учебном заведении состоит в том, чтобы превратить объект (учащегося, студента) в саморазвивающуюся систему. Для индивидуального развития учащихся важно инициировать процесс преодоления противоречий между его возможностями и требованиями к учебной деятельности, причем развертывание способностей может существенно искажаться в зависимости от того, свободен ли человек, насколько принцип свободы учащегося как субъекта образовательного процесса воплощен в реальной действительности. В.Д. Шадриков отмечает, что цель реализации потенции человека должна доминировать, и на каждом уроке именно через призму данной цели должен строиться индивидуализированный процесс. Перед педагогом стоит задача — организовывать процесс контроля так, чтобы обеспечить деловые отношения с обучаемым, их стремление сотрудничать с педагогом.
Контроль качества на предприятии
Контроль качества – важная функция в управлении качеством на предприятии. ГОСТ 15467-79 «Управление качеством продукции. Основные понятия» регламентирует качество продукции как совокупность свойств, которые обусловливают пригодность продукции удовлетворять конкретные потребности в соответствии с назначением. Каждый продукт обладает определенными свойствами, характеризующими качество. Общие критерии оценки качества устанавливаются в нормативной документации: технических регламентах, стандартах, технических условиях на конкретные виды продукции. Так, косметическая продукция должна производиться согласно требованиям ТР ТС 009/2011 и стандартами на определенный вид продукции, например, ГОСТ 31460-2012 «Кремы косметические». Кроме этого, каждому продукту присуще свои потребительские свойства.
Таким образом, понятие «качество» связано с удовлетворением ожиданий потребителей в отношении определенного продукта, а значит является важной составляющей конкурентоспособности продукта и залогом того, что продукт будет продаваться и в любой экономической ситуации завоюет большую аудиторию.
В ряде источников даются следующие определения термина «контроль». В стандарте ISO 9000:2015 под контролем понимается определение соответствия заданным требованиям. Согласно ГОСТ 15467-79 под контролем качества подразумевается проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям. Эта деятельность реализуется с целью подтверждения того, что выпускаемая готовая продукция соответствует или не соответствует требованиям, которые установлены в нормативной документации.
Контроль качества, независимо от применяемых методов, предполагает, прежде всего, отделение соответствующей продукции от бракованной. Конечно, качество продукции за счет отбраковки не повысится, но, как правило, эффективная система контроля качества в большинстве случаев способствует своевременному предупреждению или снижению сбоев и ошибок в работе с последующим их исправлением с минимальными материальными затратами и потерями. Поэтому в процессе контроля особое внимание уделяется тщательному контролю производственных процессов и предупреждению брака.
Как правило, контроль на производстве подтверждает выполнение установленных (заданных) требований к процессам и продукции и включает:
- входной контроль закупаемых ресурсов (сырья, упаковочных материалов);
- контроль качества в процессе производства;
- контроль качества готовой продукции.
Контролю качества подвергаются:
- закупаемые сырье, материалы и другие ресурсы;
- производимые полупродукты и готовая продукция;
- технологические процессы, оборудование, оснастка и т.д.
Операции контроля качества сопутствуют процессам производства, транспортировки, хранения и отгрузки продукции потребителям и представляют собой мероприятия по обеспечению стабильного уровня качества продукции, что позволяет отследить конкретные результаты деятельности на определенных этапах и оценить их соответствия установленным требованиям.
Качество любого продукта формируется на всех этапах его изготовления. Качество начинается на этапе разработки рецептуры в ходе научных исследований, затем обеспечивается в процессе производства и зависит от качества исходных материалов, технологических процессов производства, от методов и средств испытаний, хранения, транспортировки. Но до начала серийного производства продукт должен пройти оценку соответствия установленным законодательным требованиям. Соответствие подтверждается документом: Декларацией о соответствии, Свидетельством о государственной регистрации, Сертификатом соответствия (в зависимости от требований законодательства к конкретной продукции). Но здесь надо отметить, что такой документ выдается на определенный срок и в течение срока его действия не может гарантировать стабильность качества всей производимой продукции. На любом производстве возможны сбои. А ведь потребитель легко откажется от очередной покупки, если обнаружит какой-либо брак в приобретенной продукции. Доверие потребителя потерять очень легко, а впоследствии очень сложно вернуть. Поэтому к потребителю не должен попасть брак.
Таким образом, актуальность контроля качества обусловлена тем, что качество является важной задачей в условиях современной экономики, его необходимо постоянно контролировать на всех стадиях жизненного цикла продукции. Потребитель заинтересован, чтобы производитель гарантировал соблюдение установленных законодательных и других нормативных требований на всех этапах производства и хранения продукции.
Деятельность производителя будет успешной, если будет внедрена эффективная система контроля качества, обеспечивающая выпуск продукции такого же уровня качества, который был подтвержден при оценке соответствия продукта.
Для обеспечения эффективного функционирования процесса контроля качества на предприятиях организуется отдел контроля качества (ОКК) и лаборатория, независимые от других производственных подразделений.
В состав ОКК, как правило, входят инженера по качеству и контролеры, осуществляющие контроль на производственных участках. В состав лабораторий входят специалисты, которые проводят непосредственно испытания образцов с использованием испытательного и измерительного оборудования.
ОКК играет особую роль в обеспечении предотвращения и профилактики брака и несет ответственность за достоверность результатов контроля, не допуская поставки брака потребителям. Но, тем не менее, надо отметить, что ОКК не несет полную ответственность за качество продукции, эта функция лежит и на работниках производства. Поэтому в работу по контролю качеству должен быть вовлечен весь персонал. На рабочих местах непосредственно исполнителям необходимо следить за работой оборудования, параметрами технологических процессов, контролировать соответствие продукции эталонным образцам на определенных этапах производства и отбраковывать несоответствующую продукцию.
Основная функция сотрудников, участвующих в процессе контроля качества, – это проведение испытаний и сравнение полученных результатов с заданными (установленными) требованиями с последующим определением их соответствия.
Выявить брак важно, но еще важнее не производить брак, что значительно дешевле и выгоднее. Ведь качество готового продукта становится объектом внимания после его производства, когда управлять уже поздно: сырье и материалы израсходованы, ресурсы использованы, продукция произведена, время потрачено. Следует отметить, что брак в производстве – это прямая растрата имеющихся на предприятии ресурсов. Поэтому работа всех сотрудников по контролю качества должна быть грамотно скоординирована.
Основные требования к контролю качества:
- наличие компетентного (квалифицированного) персонала;
- наличие нормативных документов по проведению испытаний, включая отбор проб;
- наличие необходимых помещений, оборудования, расходных материалов.
Процедура контроля, как правило, регламентируется документами системы менеджмента и осуществляется с установленной периодичностью и сводится к измерению определенных показателей и их сравнению с эталонными. Обязательным требованием является отделение и изоляция несоответствующей продукции (брака) от остальной. Когда выявляются несоответствия, дальнейшее производство должно быть приостановлено, а возобновление возможно только после устранения причин появления несоответствия. Поэтому контроль не всегда проводится планово. Возможно проведение и внепланового (экстренного) контроля в условиях, когда на каком-либо этапе производства выявлена и зафиксирована угроза качеству или есть опасность нарушений. Например, в случае проблем с водоснабжением возможно увеличение количества лабораторных испытаний воды или контроль какого-либо дополнительного параметра качества воды.
Основную роль в организации процесса контроля играет распределение ответственности и полномочий. Необходимо, чтобы каждый сотрудник соответствовал требованиям к навыкам и опыту, и строго выполнял свои должностные обязанности. Здесь важным моментом является формирование идеологии неприемлемости и недопустимости брака, идеологии личной ответственности сотрудника, ответственного за выполнение работ и качество произведенной продукции. Уровень контроля, в первую очередь, зависит от квалификации персонала, его внимательности к процессу контроля и производства. Наиболее надежным способом минимизации несоответствий является организация обучения и аттестации персонала.
Таким образом, контроль качества основывается на ответственности каждого работника за производимые работы, что позволяет своевременно отслеживать качество выпускаемой продукции: своевременно приостанавливать выпуск брака, не передавая его на последующие стадии производства, своевременно проводить мероприятия по нормализации процесса выпуска продукции, удовлетворяющей установленным (заданным) требованиям. Но, тем не менее, приоритет необходимо отдавать предупреждению отклонений, а не выявлению и устранению брака.
Как правило, процесс контроля качества включает отбор образцов (проб) на определенных стадиях жизненного цикла продукта, проведение установленных испытаний, регистрацию результатов испытаний. Все зарегистрированные данные подвергаются анализу с целью получения информации о возможных сбоях в работе, которые могли привести к снижению качества, и хранятся установленное количество времени.
По результатам контроля может быть принятие одного из решений:
- признание продукции соответствующей установленным (заданным) требованиям;
- идентификация брака (несоответствующей продукции) и реализация действий по управлению такой продукцией;
- переработка продукции с последующим переконтролем;
- внесение изменений в процессы.
Кроме регистрации, результат контроля может подтверждаться наглядно, где это целесообразно, например, маркировкой этикетками или бирками.
Важным в процессе контроля качества является и постоянное стремление к повышению качества путем привлечения новейших технологий. Наука движется вперед, появляются более высокие стандарты качества. Важно следить за появлением современного оборудования и новых методик испытаний.
Чаще всего, предприятие не изготавливает само все необходимые материалы, из которых производит свою продукцию. Значительная их часть приобретается у других предприятий. С целью подтверждения соответствия закупаемой у поставщика продукции проводится входной контроль. Такая проверка позволяет выявить несоответствия и отклонения от нормы еще на стадии приемки и не допустить в производство несоответствующие исходные материалы, от которых напрямую зависит качество готового продукта.
Входной контроль, как правило, предполагает внешний осмотр (целостность упаковки, маркировка, количество) и проведение испытаний по определенным показателям качества и безопасности.
Входному контролю должна подвергаться каждая партия поступивших материалов, поэтому процесс является весьма трудоемким. Но за счет выстраивания взаимовыгодных отношений с поставщиками, когда устанавливаются критерии оценки и выбора поставщиков, когда поставщик проверен и «одобрен», возможно уменьшение объема входного контроля. Поэтому входной контроль часто рассматривают как один из элементов взаимоотношений с поставщиком.
Об эффективности входного контроля свидетельствует отсутствие или уменьшение случаев передачи в производство несоответствующих сырья и материалов. Несовершенство процесса входного контроля может принести убытки изготовителю, ведь отсутствие должного уровня качества поступающего сырья может привести не только к браку производимой продукции, но также и к задержкам по исполнению обязательств перед заказчиком (потребителем), к удорожанию производства за счет устранения брака.
Контроль в процессе производства связан с прослеживанием качества непосредственно в ходе производства на определенных стадиях. При этом осуществляется отбор образцов (проб) и контроль их качества. Важно не передавать брак на последующие стадии производства с целью избежать незапланированных и избыточных затрат, связанных с переработкой или утилизацией такой продукции.
Контроль предполагает проверку продукции на соответствие эталонным образцам, включая параметры внешнего вида, правильность маркировки, а также проведение лабораторных испытаний по определенным показателям качества. Основной целью является своевременное выявление отклонений и, при необходимости, проведение корректировки технологических процессов для обеспечения соответствия качества производимой продукции. Поэтому управлять надо не только качеством самой продукции, но и процессами. Необходим контроль соблюдения требований технологических инструкций и стандартных операционных процедур (СОП) на всех стадиях производственного цикла, включая этапы хранения и транспортирования, на которых также возможна порча продукции.
Кроме этого, на производстве важно проведение микробиологического мониторинга производственного оборудования, помещений, поступающего в производственные помещения воздуха, контроль микробной контаминации рук и спецодежды персонала, проведение контроля технического состояния оборудования, контроля соблюдения техники безопасности и соблюдения порядка. Отметим, что порядок на рабочих местах способствует улучшению качества производимой продукции, увеличивает производительность. В то время как беспорядок ведет к небрежности и ошибкам в работе, увеличению отклонений от установленных требований.
Цель контроля качества готовой продукции – установление соответствия готовой продукции нормативным требованиям и защита потребителей от непреднамеренного получения несоответствующей продукции. Этот вид контроля является результирующим этапом. Готовая продукция может быть реализована только тогда, когда ее качество будет отвечать установленным требованиям нормативной документации.
Технический контроль качества
Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукции технический контроль заключается в проверке соответствия опытного образца техническому заданию, технической документации, правилам оформления, изложенным в ЕСКД (Единая система конструкторской документации). На стадии изготовления он охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку, количество предъявляемой продукции, ход производственных процессов; на стадии эксплуатации состоит в проверке соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации.
Технический контроль включает три основных этапа:
• Получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, его контролируемых признаках и показателях;
• Получение вторичной информации - отклонений от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;
• Подготовка информации для выработки соответствующих управляющих воздействий на объект, подвергавшийся контролю.
Контролируемый признак — это количественная или качественная характеристика свойств объекта, подвергаемого контролю. Комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции с заданным уровнем качества, составляет предмет организации контроля.
Метод контроля — это совокупность правил применения определенных принципов для осуществления контроля. В метод контроля входят основные физические, химические, биологические и другие явления, а также зависимости (законы, принципы), применяемые при снятии первичной информации относительно объекта контроля.
Под системой контроля понимают совокупность средств контроля и исполнителей, взаимодействующих с объектом по правилам, установленным соответствующей документацией.
Средства контроля - это изделия (приборы, приспособления, инструмент, испытательные стенды) и материалы, используемые при контроле, например, реактивы.
Виды технического контроля подразделяются по следующим основным признакам:
• В зависимости от объекта контроля - контроль количественных и качественных характеристик свойств продукции, технологического процесса (его режимов, параметров, характеристик, соответствия требованиям ЕСКД, ЕСТД, ЕС ТПП);
• По стадиям создания и существования продукции - проектирование (контроль процесса проектирования конструкторской и технологической документации), производственный (контроль производственного процесса и его результатов), эксплуатационный;
• По этапам процесса - входной (контроль качества поступающей продукции, осуществляемый потребителем), операционный (контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции), приемочный (контроль законченной производством продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке или использованию);
• По полноте охвата - сплошной (контроль каждой единицы продукции, осуществляемой с одинаковой полнотой), выборочный (контроль выборок или проб из партии или потока продукции);
• По связи с объектом контроля во времени - выборочный (летучий контроль в случайные моменты, выбираемые в установленном порядке), непрерывный (контроль, при котором поступление информации происходит непрерывно), периодический (информация поступает через установленные интервалы);
• По возможности последующего использования продукции - 'разрушающий (объект контроля использованию не подлежит), неразрушающий (без нарушения пригодности объекта контроля к дальнейшему использованию);
• По степени использования средств контроля - измерительный, регистрационный, органолептический, по контрольному образцу (путем сравнения признаков качества продукции с признаками качества контрольного образца), технический осмотр (при помощи органов чувств, в необходимых случаях с привлечением средств контроля, номенклатура которых установлена соответствующей документацией);
• По проверке эффективности контроля - инспекционный (осуществляется специально уполномоченными исполнителями с целью проверки эффективности ранее выполнявшегося контроля);
• В зависимости от исполнителя - ведомственный контроль (осуществляется органами министерства или ведомства), государственный надзор (осуществляется специальными государственными органами);
• В зависимости от уровня технической оснащенности - ручной (используются немеханизированные средства контроля для проверки качества деталей, изделий), механизированный (применение механизированных средств контроля), автоматизированный (осуществляется с частичным участием человека), автоматический (без непосредственного участия человека), активный (непосредственно воздействует на ход технологического процесса и режимов обработки с целью управления ими);
• По типу проверяемых параметров и признакам качества - геометрических параметров (контроль линейных, угловых размеров, формы и др.), физических свойств (теплопроводность, электропроводность, температура плавления и др.), механических свойств (жесткость, твердость, пластичность и др.), химических свойств (химический анализ состава вещества, коррозийная стойкость в различных средах и др.), металлографические исследования (контроль микро - и макроструктуры заготовок, полуфабрикатов, деталей), специальный (контроль герметичности, отсутствия внутренних дефектов), функциональных параметров (контроль работоспособности приборов, систем, устройств в различных условиях), признаков качества, например внешнего вида визуально.
Под испытанием понимают экспериментальное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него при его функционировании, при моделировании объекта и воздействий.
Вид испытаний - это классификационная группировка испытаний по определенному признаку.
В соответствии с видовой классификацией испытания подразделяются по следующим основным признакам:
• В зависимости от целей испытаний - контрольные (для контроля качества объекта), исследовательские (для изучения определенных свойств объекта);
• По наличию базы для сравнения результатов - сравнительные (испытания двух или более объектов, проводимые в идентичных условиях для сравнения характеристик их качества);
• По точности значения параметров - определительные (для определения значений параметров продукции с заданными значениями точности и доверительной вероятности), оценочные (для такой оценки качества продукции, при которой не требуется определение значений ее параметров с заданными значениями точности и доверительной вероятности);
• По этапам разработки продукции - доводочные (проводятся в процессе разработки изделий для оценки влияния вносимых в нее изменений с целью достижения требуемых показателей качества), предварительные (испытания опытных образцов или партий для определения возможности их предъявления на приемочные испытания), приемочные (испытания опытных образцов или партий продукции либо изделий единичного производства, проводимые соответственно для решения вопроса о целесообразности постановки на производство этой продукции или после изготовления передачи ее в эксплуатацию);
• По уровню проведения - ведомственные (приемочные испытания, проводимые комиссией из представителей заинтересованного министерства или ведомства), межведомственные (приемочные испытания, проводимые комиссией из представителей нескольких заинтересованных министерств, ведомств), государственные (приемочные испытания, проводимые государственной комиссией);
• По этапам процесса — на входном контроле (для проверки соответствия количественных и качественных характеристик продукции, полученной от поставщика, количественным и качественным характеристикам, предусмотренным стандартами или техническими условиями); при операционном контроле (с целью установления соответствия формирующихся количественных и качественных характеристик изделия в процессе его обработки количественным и качественным характеристикам, предусмотренным техническими условиями, стандартами); приемо-сдаточные (испытание готовой продукции, проводимые при приемочном контроле);
• По периодичности проведения - периодические (в объемах и в сроки, установленные соответствующей документацией);
• По оценке уровня качества продукции - аттестационные (для оценки уровня качества продукции при ее аттестации);
• По оценке целесообразности измерения - типовые (испытания продукции, проводимые после внесения изменения в конструкцию, рецептуру или технологию изготовления для оценки эффективности и целесообразности внесенных изменений);
• По продолжительности проведения - ускоренные (испытания продукции, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимого объема информации в более короткий срок, чем в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации), нормальные (испытания продукции, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимого объема информации в такой же срок, как и в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации);
• По степени интенсификации процессов - форсированные (ускоренные испытания, основанные на интенсификации процессов, вызывающих отказы или повреждения), сокращенные (ускоренные испытания без интенсификации процессов, вызывающих отказы или повреждения);
• По возможности последующего использования продукции - разрушающие (могут нарушить пригодность продукции к использованию по назначению), неразрушающие (не должны нарушить пригодности к использованию ее по назначению);
• В зависимости от места проведения - полигонные (в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным), эксплуатационные (в условиях эксплуатации);
• В зависимости от оцениваемых свойств - на надежность (испытания продукции, проводимые для определения или оценки назначений показателей ее надежности в заданных условиях), ресурсные (испытания на долговечность, проводимые для определения или оценки технического ресурса продукции);
• По виду воздействия на объект - механические (механические нагрузки), электрические (электрические нагрузки), акустические (акустические колебания), тепловые (тепловые нагрузки), гидравлические, пневматические (давление жидкости или газа), радиационные (ионизирующее излучение), электромагнитные (электромагнитное поле), магнитные (магнитное поле), биологические (жизнедеятельность организмов), климатические (климатические факторы), химические (химическая реакция).
Испытаниям подлежат опытные образцы (партии) и продукция серийного, массового и единичного производства. Опытный образец или опытную партию подвергают предварительным и приемочным испытаниям (проверкам) по специально разработанным программам.
Предварительные испытания проводят для определения соответствия продукции техническому заданию, требованиям стандартов, технической документации и для решения вопроса о возможности представления ее на приемочные испытания.
Приемочные испытания проводят с целью: определения соответствия продукции техническому заданию, требованиям стандартов и технической документации, оценке технического уровня; определения возможности постановки продукции на производство; выработки рекомендаций по установлению категории качества.
Контроль качества медицинской деятельности
Контроль в сфере охраны здоровья включает в себя:
1) контроль качества и безопасности медицинской деятельности;
2) государственный контроль (надзор) в сфере обращения лекарственных средств, осуществляемый в соответствии с законодательством Российской Федерации об обращении лекарственных средств;
3) государственный контроль за обращением медицинских изделий;
4) федеральный государственный санитарно-эпидемиологический надзор, осуществляемый в соответствии с законодательством Российской Федерации о санитарно-эпидемиологическом благополучии населения.
Контроль качества и безопасности медицинской деятельности осуществляется путем:
1) соблюдения требований к осуществлению медицинской деятельности, установленных законодательством Российской Федерации;
2) определения показателей качества деятельности медицинских организаций;
3) соблюдения объема, сроков и условий оказания медицинской помощи, контроля качества медицинской помощи фондами обязательного медицинского страхования и страховыми медицинскими организациями в соответствии с законодательством Российской Федерации об обязательном медицинском страховании;
4) создания системы оценки деятельности медицинских работников, участвующих в оказании медицинских услуг;
5) создания информационных систем в сфере здравоохранения, обеспечивающих в том числе персонифицированный учет при осуществлении медицинской деятельности.
Контроль качества и безопасности медицинской деятельности осуществляется в следующих формах:
1) Государственный контроль — осуществляется органами государственного контроля в соответствии с их полномочиями.
2) Ведомственный контроль – осуществляется федеральными органами исполнительной власти и органами исполнительной власти субъектов Российской Федерации в отношении подведомственных им органов и организаций посредством осуществления полномочий.
3) Органами, организациями государственной, муниципальной и частной систем здравоохранения осуществляется внутренний контроль качества и безопасности медицинской деятельности в порядке, установленном руководителями указанных органов, организаций.
Формы контроля качества
В настоящее время широкое распространение получили физико-механический и химический методы контроля качества с помощью измерительной техники и химических реактивов. Современное оборудование оснащено приборами автоматического контроля и регулирования давления, температуры и времени. Также применяются статистические методы контроля качества, основанные на научной обработке числовых данных, собранных в процессе контроля качества путем наблюдения, измерения, физико-механических и химических испытаний.
Организационные формы технического контроля подразделяются на виды по следующим признакам:
По объектам:
- входной — проверяются поступающие на предприятие сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия;
- производства — проверяется соответствие технологического процесса нормативно-технической документации цеха;
- выходной — проверяется готовая продукция;
- в сфере обращения и эксплуатации — собирается информация от торгующих организаций и покупателей.
По объему контролируемой продукции:
- сплошной — проверяется вся партия деталей, полуфабрикатов или изделий;
- выборочный — проверяется определенная часть деталей, полуфабрикатов или изделий.
По средствам измерения:
- органолептическая оценка с применением в ряде случаев измерительных инструментов типа линеек, кронциркулей, шаблонов и др.;
- с применением измерительной техники;
- лабораторно-аналитический;
- автоматического действия.
По этапности:
- пооперационный — после выполнения каждой технологической операции;
- межоперационный — после выполнения группы технологических операций, обеспечивающих законченный цикл обработки.
По степени воздействия:
- предупредительный (активный), осуществляемый в процессе производства продукции;
- пассивный, констатирующий качество готовой продукции.
По местонахождению:
- стационарный — на рабочем месте при поступлении большого количества контролируемой продукции;
- летучий — в процессе производства продукции мастером участка и технологом цеха.
По времени действия:
- систематический — в определенном порядке работниками специальных служб;
- периодический — вновь осваиваемых методов изготовления продукции, новых материалов и оборудования, а также рабочих, допускающих дефекты.
Часто обувные предприятия стремятся обеспечить требуемый уровень качества изделий, полуфабрикатов и деталей путем внедрения сплошного контроля, осуществляемого исполнителями, межоперационными контролерами и контролерами отдела технического контроля (ОТК). Однако сплошной контроль характеризуется высокой трудоемкостью и снижает уровень производительности труда. Кроме того, комплексная оценка качества готовой обуви требует учета и анализа более 70 параметров, что не под силу контрольным службам предприятия. Поэтому контролеры, как правило, только фиксируют фактически достигнутый уровень качества и не в состоянии проанализировать и воздействовать на условия формирования качества продукции. Затраты труда могут быть значительно сокращены при внедрении выборочного статистического метода контроля качества, который позволяет путем контроля небольшого количества одноименных изделий, полуфабрикатов или деталей судить о качестве всей партии, а также установить момент, когда начинают ухудшаться условия производства, а следовательно, может возникнуть брак. Своевременное обнаружение отклонений качества изготовляемой продукции позволяет оперативно устранить причины, их вызвавшие. Выборочный статистический метод контроля качества рекомендуется применять при стабильных показателях технологического процесса.
Дальнейшее совершенствование методов контроля качества осуществляется на базе применения ЭВМ. ЭВМ позволяет механизировать сбор, обработку и выдачу информации о показателях качества продукции. В память ЭВМ вводятся технические нормы каждой операции; лимиты непервосортной обуви на каждой операции; дефекты, из-за которых обувь снимается с конвейера; показатели, по которым оценивается качество (сорт) обуви, и др. ЭВМ, накапливая информацию с рабочих мест, может работать в режимах наблюдения и совета, а также в форме активного действия, т. е. контроля.
В ряде случаев качество готовой обуви оценивают по результатам опытных носок. Метод испытания в носке применяется для определения обобщенных показателей качества обуви, изготовленной новыми методами, из новых материалов и т. д. Этот метод разработан в Советском Союзе. Для получения сопоставимых данных изготовляют партию обуви для опытной носки, причем одна полупара опытная, другая — контрольная. При невозможности испытания партии обуви с контрольной полупарой некоторое число пар испытуемой обуви (контрольные) изготовляют по принятой технологии из материалов, применявшихся ранее. По данным ЦНИИКПа для получения достоверных результатов достаточно изготовить 100 пар обуви (100 опытных и 100 контрольных полупар). Исходным показателем, характеризующим качество обуви, является число дней фактической носки до появления порока. При осмотре один раз в месяц фиксируют, какое число пар обуви имеет тот или иной дефект. После испытания результаты носки обрабатывают методом математической статистики. При этом устанавливают средний срок фактической носки обуви в днях до появления определенного дефекта.
Контроль качества питания
Один из важных факторов, от которого зависит самочувствие и состояние здоровья человека – это качество питания. Организм – сложный механизм, для его нормального функционирования он должен ежедневно получать углеводы, жиры, белки, воду, минералы, витамины, жирные и аминокислоты. Все эти вещества мы получаем из еды. Если в продуктах недостаточно какого-то из перечисленных элементов, то мы ощущаем его дефицит. Также качество питания ухудшается из-за наличия в нем разных токсических пищевых добавок, которые постепенно накапливаются в организме и медленно его отравляют. Это приводит к ухудшению самочувствия в виде легкого недомогания на начальной стадии или серьезного заболевания в тяжелом случае.
В последние десятилетия технический прогресс привел к тому, что все продукты питания, которые мы употребляем, так или иначе поддаются химической обработке. Растения опрыскивают различными инсектицидами и гербицидами, чтобы их не ели насекомые, удобряют с помощью неприродных удобрений, чтобы урожай быстрее созревал и не портился. Это приводит к тому, что вредные для здоровья вещества попадают в овощи и фрукты, а вместе с ними и в наш организм. Продукция животного производства также поддается химической обработке: кур, коров, свиней кормят кормами с добавлением антибиотиков, чтоб они не болели, и гормонов роста, чтоб быстрее вырастали и набирали большой вес. Все перечисленное является причиной того, что качество и безопасность продуктов питания с каждым годом становятся все хуже, а проблем со здоровьем у среднестатистического человека все больше.
Кроме того, что качество питания ухудшается за счет химических добавок, продукты стали меньше содержать полезных и необходимых для здоровья витаминов, микро- и макроэлементов. Причина этого в том, что почвы, на которых выращивают урожай, истощаются, а полноценного естественного удобрения они не получают. После урожая в землю добавляют синтетические удобрения, которые проводят к тому, что количество килограммов овощей, собранных с гектара увеличивается, а вот содержание в них полезных для организма веществ уменьшается. Как показывают последние исследования качества продуктов питания, содержание магния во фруктах снизилось на 36%, а железа на 55%. Концентрация кальция в капусте уменьшилось на 85%, а в пшенице на 47% и в зеленых овощах на 45%. Это приводит к скрытому дефициту витаминов и минералов в организме, что является причиной многих заболеваний.
Проводимый контроль качества питания свидетельствует о том, что с каждым годом все больше консервантов, ароматизаторов, искусственных красителей, эмульгаторов, синтетических подсластителей добавляется в готовую продукцию. Это основная причина того, что у все большего числа людей обнаруживаются заболевания желудочно-кишечного тракта и органов гепатобилиарной системы. Постоянно возрастающее количество онкологических заболеваний во многом является следствием плохого качества ежедневно употребляемых продуктов питания.
Людям, которые заботятся о качестве и безопасности продуктов питания, можно посоветовать покупать овощи и фрукты по сезону. Так как только в этом случае пища будет содержать максимальное количество полезных и необходимых для здоровья веществ. Любая растительная продукция, продающаяся не во время своего созревания или прошедшая долгий путь транспортировки, подвергается воздействию вредных химических веществ. При употреблении таких продуктов токсины постепенно накапливаются в организме и медленно его отравляют.
Что касается продуктов животноводческого комплекса, то покупать мясо и яйца лучше в больших магазинах, так как они дорожат своей репутацией и осуществляют контроль качества питания. К сожалению «на глаз» по куску мяса нельзя определить, чем кормили животное при жизни, поэтому при приобретении этой продукции остается полагаться только на честность и порядочность производителя, реализатора и санитарной службы.
Подводя итог, хочется сказать: несмотря на то, что основная ответственность за качество питания лежит на том, кто его произвел, человек, покупающий продукты, также должен сознательно и ответственно принимать решение о том, каким овощам, фруктам, мясу, крупам, яйцам отдать предпочтение.
Контроль качества конструкций
Контроль качества металлоконструкций на всех этапах производства — гарантия надежности и безопасности готового здания.
От того, насколько используемый в производстве материал соответствует требованиям, указанным в проекте, качество металлических балок, двутавров и других элементов металлокаркасов зависит в первую очередь. Во–вторых, безопасность и надежность металлоконструкций определяется качеством проволоки, которая используется при сварке элементов, газовых смесей и т.д. Все эти составляющие технологического процесса должны иметь сертификаты качества и подвергаться тщательной проверке специалистами отдела контроля.
Этапы производства, на которых осуществляется контроль качества:
• проектирование элементов и конструкций;
• предварительная сборка и сборка для последующих сварочных работ, клепки, установки болтовых креплений;
• испытание конструкций предварительным напряжением;
• подготовка металлических деталей для антикоррозийной и защитной обработки (перед грунтовкой, окраской, обработке препаратами, препятствующими коррозии).
Контроль продукции на всех этапах производства осуществляется отделом ОТК (отдел технологического контроля продукции) АО ЧЗМК. Особое внимание уделяется проверке деталей сложной конфигурации. Важно, чтобы все сечения точно соответствовали значениям, указанным в проектной декларации. Все возможные отклонения не должны превышать тех, что указаны в СНиП III–18–75.
При сборке металлоконструкций в кондукторах, на стендах и стеллажах необходимо строгое соблюдение всех мер безопасности. При наложении заклепок важно следить, чтобы они размещались точно на тех участках металлоконструкций, где позже будут находиться сварные швы.
Входной контроль производится в лаборатории при заводе–изготовителе. Способы проверки указаны в технических стандартах поставщика сырья. На этом этапе проверке подвергаются, к примеру, класс стали, типы препаратов для антикоррозийной обработки и материалов для окраски.
Операционный контроль проводится по технологической документации завода–изготовителя металлоконструкций. На этом этапе исследуются случайно отобранные элементы из одной партии, производится поиск дефектов, осуществляется проверка соответствия конфигурации всех деталей параметрам, указанным в проекте. Кроме этого, оценивается, насколько качественно собраны конструкции, надежны ли болтовые и сварные соединения и т.д.
Приемочный контроль подразделяется на два этапа:
1. Периодический контроль качества проводится в предварительно назначенные сроки или внеочередно, если в процессе производства постоянно выявляются дефекты продукции. На этом же этапе проверяется несущая способность и жесткость всех произведенных элементов.
2. Приемосдаточный контроль качества проводится при сдаче каждой партии металлоконструкций и их элементов. Проверке могут подвергаться как вся партия, так и детали выборочно. При этом оценке подвергаются сварные швы, качество антикоррозийных покрытий, а также соответствие конфигурации и технологических параметров проекту, маркировка и упаковка готовых деталей.
Статистический контроль качества
Общеизвестно, что один из основных инструментов в борьбе за рынки сбыта - качество продукции. Уже набили оскомину «международные стандарты качества ИСО-9000». Однако, при этом, мало кто понимает, что они все основаны на современных статистических методах обработки данных. На это прямо указывают как отчеты, составленные Комитетом ИСО по изучению принципов стандартизации, так и высказывания специалистов. Каору Исикава, заслуженный профессор Токийского университета, говорит, что для внедрения управления качеством методы статистики - необходимое средство. И все, начиная от Совета Директоров и до простого рабочего, обязаны знать хотя бы их основы.
Итак, что же такое статистический контроль качества? Статистический контроль качества - выборочный контроль продукции на научной основе. Учитывая то, что большинство методов контроля - разрушающие или несопостовимы по стоимости с ценой продукции, в большинстве случаев делать сплошной контроль не представляется возможным. И именно на этапе определения количества контролируемых изделий, т.е. выборки, и метода их отбора, впервые появляются методы математической статистики и теории вероятностей. А, поскольку решение о годности или негодности партии продукции принимается на основе выборки небольшого количества единиц, то такая выборка должна быть репрезентативной (представительной). Ответ на вопрос о соответствии партии может дать только теория вероятностей.
Самыми распространенными являются следующие вероятностные модели: гипергеометрическая и биномиальная.
В биноминальной модели считается, что вероятность присутствия дефектной единицы одинакова при любом методе выборки одинакового количества единиц. Т.е. возьмем мы подряд n штук в начале партии, в конце партии или вразнобой, никакого влияния на процент бракованных изделий в выборке не оказывается. Самым известным случаем биномиальной модели является так называемое «нормальное распределение». Хоть эта модель является более легкой для понимания и «ручного» применения, на практике она проигрывает гипергеометрической модели.
План статистического контроля - это алгоритм действий по выборке, анализу и принятию решения о приемке и забраковке партии продукции. При этом, на входе мы имеем партию (генеральную совокупность), а результатом будет или решение «принять», или решение «забраковать».
Планы контроля бывают как одноступенчатые, так и многоступенчатые.
Одноступенчатый план контроля (n,x) означает, что при выборке n единиц из партии допускается не более x дефектных. Число x называют приемочным.
Двухступенчатый план контроля (n,x,d)+(m,c) означает, что если при выборке n единиц есть два уровня количества дефектных: x - при количестве бракованных менее которого партия принимается и d - при количестве которых берется повторная выборка объема m и приемочным числом c.
Основное свойство плана контроля - оперативная характеристика. Она отражает риски забраковывания соответствующей партии (или риск поставщика) и риски принятия несоответствующей партии (или риск потребителя).
Одним из механизмов упрощения контроля являются усеченные планы статистического контроля. Усеченный план - такой план контроля, при выполнении которого контроль можно прекратить, когда результат становится известен раньше, чем произойдет проверка всей контрольной выборки. Например: если есть план контроля (60,2) и сразу попались три бракованных изделия, проверять остальные не имеет смысла, так как уже ясно, что партию следует браковать.
Согласно классической теории, чем выше уровень качества, тем больший объем контроля необходимо выполнить. И в конечном счете это может привести к невозможности классического статистического контроля. Рассмотрим ситуацию на простом примере.
Если применять наиболее строгий план контроля вида (n,0) и использовать биномиальную модель распределения, то с достаточным уровнем приближения можно считать, что необходимый размер выборки n составляет 2,30/p, где p - необходимый уровень дефектности.
Тогда:
• при уровне брака 0,1 (10% или 1 бракованная единица на 10 годных) объем выборки составит 23 штуки;
• при уровне брака 0,01 (1% или 1 бракованная единица на 100 годных) объем выборки составит 230 штук;
• при уровне брака 0,001 (0,1% или 1 бракованная единица на 1000 годных) объем выборки составит 2300 штук;
• при уровне брака 0,0001 (0,01% или 1 бракованная на 10000 годных) объем выборки составит 23000 штук…
и так далее. В результате, при наличии одного дефекта на 1 миллион, выбрать необходимо более 2 миллионов единиц продукции. Таким образом, речь уже может идти только о сплошном контроле. Однако, если контроль затратен или может быть выполнен только разрушающими методами, получается тупик, выход из которого в рамках классического статистического контроля невозможен.
Таким образом, реальный уровень обнаружения дефектности классического статистического контроля составляет не более 2-2,3%. В современных условиях этот уровень уже становится неприемлемым. И здесь на помощь приходят другие, более современные методы статистического контроля: статистический контроль технологических процессов.
Цель контроля качества
Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации.
Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки. Главной и основной целью контроля качества продукции на предприятии является производство высококачественной продукции, постоянное улучшение качества. Важнейшим фактором роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции. Производители всего мира стараются сделать все возможное, чтобы их продукция была высокого качества и как следствие пользовалась спросом у потребителя. Стоит помнить, что качество продукции влияет и на спрос, и на конкурентоспособность, и на конечную стоимость выпускаемой продукции. Конечно, ясно, что для обеспечения высокого качества нужно иметь хорошую технологию изготовления, высококачественные материалы и высококвалифицированный персонал, что довольно сильно повысит стоимость конечного продукта.
Поэтому система управления качеством труда и продукции на предприятии требует выполнения нижеследующих мероприятий и условий:
а) тщательной отработки и корректировки технической документации, гарантирующей выпуск изделий высокого качества;
б) разработки и освоения технологических процессов, при выполнении которых обеспечивается производство продукции в строгом соответствии с конструкторской документацией (техпроцессы должны включать разработанные операции контроля и предусматривать необходимую оснастку, инструмент и приспособления, как для изготовления, так и для контроля качества, при этом в технологическом процессе должно быть предусмотрено технологическое время на выполнение операций контроля). Технологический процесс должен быть составлен так (кратко и однозначно), чтобы рабочий, мастер, контролер могли обеспечить его выполнение, затратив на его изучение минимальное время, как правило, не прибегая к другим технологическим процессам и нормативным документам;
в) разработки и внедрения сопроводительной технологической документации, в которой должны фиксироваться данные о проверке качества мастерами и контролерами в соответствии с требованиями чертежей и технологических процессов (операционный, окончательный контроль);
г) обеспечение систематической поверки точности используемого измерительного инструмента и контрольно-измерительных приборов, инструмента, оснастки и приспособлений и в случае их неисправности немедленного изъятия из производства;
д) обеспечение высокой культуры и надлежащего порядка на производственных участках, в цехах складских помещениях. Хранение деталей и узлов в процессе производства должно производиться на стеллажах, а транспортирование в спецтаре;
е) обеспечение производства соответствующими материалами и комплектующими изделиями, предусмотренными технической документации. Замена предусмотренных чертежами материалов и комплектующих изделий другими может производиться только при условии, если она не приводит к ухудшению качества продукции;
ж) ритмичной работой производства;
з) соответствия квалификации производственного персонала уровню требований, предъявляемых к данному труду, к данной продукции.
Контроль качества независимо от совершенства применяемых для этого методик предполагает, прежде всего, отделение хороших изделий от плохих. Естественно, что качество изделия не повышается за счет выбраковки некачественных. Отметим, что на предприятиях электронной промышленности из-за миниатюрных размеров изделий часто брак исправить вообще невозможно. Поэтому современные фирмы сосредотачивают внимание не на выявлении брака, а на его предупреждении, на тщательном контролировании производственного процесса и осуществляют свою деятельность в соответствии с концепцией “регулирование качества”.
Обеспечение качества - это основа основ управления качеством. При его комплексном внедрении и осуществлении фирмы руководствуются принципом "качество - прежде всего". Обеспечение качества продукции означает гарантирование такого его уровня, который позволяет потребителю с уверенностью покупать и использовать ее в течение длительного времени, причем эта продукция должна полностью удовлетворять требованиям потребителя.
Статью подготовил категорийный менеджер по работе с ключевыми клиентами Умберг Эмиль Дмитриевич. 
