Сущностью логистики производственных процессов является упорядочивание движения материальных потоков на стадии производства продукции. Главным объектом внимания при этом остается оптимизация движения материального потока на стадии производства.
Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.
Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства, т.е. производство материальных благ и производство материальных услуг (работ, увеличивающих стоимость ранее созданных благ). Производственный процесс представляет собой совокупность трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление товаров, заданного качества, ассортимента и в установленные сроки.
Все производственные процессы делятся на основные и вспомогательные.
Задачи производственной, логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка, и др. Главная задача производственной логистики — это обеспечение производства продукции необходимого качества в установленные сроки, и обеспечение непрерывного движения предметов труда, и непрерывная занятость рабочих мест. Объектом производственной логистики являются потоковые и материальные процессы (материальный поток, материальные услуги). Характерная черта объектов изучения в производственной логистике их территориальная компактность.
Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем (ВЛС). К ним можно отнести промышленные предприятия, оптовые предприятия, имеющие складские сооружения, узловую грузовую станцию, узловой морской пот и другие. ВЛС можно рассмотреть на микро и макроуровне.
Задавайте вопросы нашему консультанту, он ждет вас внизу экрана и всегда онлайн специально для Вас. Не стесняемся, мы работаем совершенно бесплатно!!!
Также оказываем консультации по телефону: 8 (800) 600-76-83, звонок по России бесплатный!
На макроуровне ВЛС выступают в качестве элементов макро логических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источником материальных потоков. Возможность адаптации макро логических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них ВЛС быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.
Качественная гибкость ВЛС может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.
На микроуровне ВЛС представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы — закупка, склады, запасы, обслуживающие производства, транспорт, информация, сбыт и кадры — обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение ВЛС должно обеспечить возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.
Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:
- отказ от избыточных запасов;
- отказ от завышенного времени на выполнение вспомогательных и транспортно-складских операций;
- отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказов покупателей;
- превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.
Таким образом, логистическая организация производства позволяет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации предприятия на рынок покупателя, т.е. приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования и выпуски крупной партии изделий.
Типы организации производства
Все современные организации производства делятся на два типа: толкающие и тянущие. В некоторых источниках их называют выталкивающий и вытягивающий.
Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с графиком (детали поступают по мере готовности с предыдущей операции на последующую).
Идея тянущей, или вытягивающей, системы появилась в середине XX в. в американских супермаркетах, когда на полки выставлялся товар, который практически сразу пополнялся, как только покупатель взял некоторое число единиц этой продукции. Сейчас такой подход стал привычен и российским покупателям. Возникнув в супермаркете, такая система была приспособлена японцами и к производству.
- отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
- замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
- задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
- снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
- выполнение заказов с высоким качеством;
- сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских Перевозок.
Недостаток: большая зависимость от поставщиков.
Такой системой является классическая система КАНБАН, она предполагает хорошую работу поставщиков, квалифицированный персонал на каждом уровне производства.
Преимуществами толкающей системы являются объединение, интегрирование всех звеньев производства, рассматривание его как единое целое.
Недостаток: сложность контроля и управления центральными органами, необходимость, хороших вычислительных ресурсов для обеспечения хорошей работы всей системы.
Пример: Идея вытягивающей системы не является новой на сегодняшний день для компании Сладко. Ориентация на клиента, большой ассортимент выпускаемой продукции и ограниченный срок хранения заставляет организовать производственный процесс по принципу супермаркета. Все производственные процессы планируются только на основании плана продаж и наличия продукции на складе. Информация об остатках готовой продукции на складе оперативно предоставляется всем заинтересованным подразделениям и является основой для ежедневного планирования работы всех подразделений, участвующих в производственном процессе. Эта же система контроля остатков действует и на складе сырья и материалов. Материалы закупаются в том количестве, которое требуется для производства востребованных объемов готовой продукции. Все это позволяет в значительной мере снизить затраты на производство, а также значительно сократить замороженные средства в запасах готовой продукции и сырья.
Сезонность спроса на кондитерские изделия стимулирует поиск путей сокращения времени производственного цикла. Работа предприятия в период роста продаж больше похожа на работу по выталкивающей системе. Возникающий в это время дефицит производственных мощностей выявляет узкие места производственной схемы и заставляет ткать способы повышения эффективности. По материалам статьи Сладкая практика Олега Грибова, директора по производству кондитерской фабрики Сладко, г. Екатеринбург.
Система КАНБАН
Система КАНБАН разработана группой японских менеджеров. Эта система использует в основе систему Точно в срок поставка необходимой продукции в требуемом количестве в требуемый срок, — служит для оперативного управления производством и включает не только специальные карточки, но и транспортные средства, производственные графики, технологические и операционные карты. Потери в данном методе — излишки продукции, досрочное производство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних запасов.
Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, гак и между многочисленными фирмами поставщиками. Они 6оцержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно вовремя.
КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.
Карточка отбора содержит: вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка.
Карточка производственного заказа содержит: вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии.
Карточка поставщика или карточка субподрядчика содержит: инструкции по поставке комплектующих изделий, карточка поставщика является разновидностью карточки отбора.
Сигнальная карточка используется для описания партий изделия. Такая карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Если детали из контейнера взяты до уровня, обозначенного прикрепленной карточкой, то начинает действовать заказ на их пополнение. Сигнальные карточки бывают двух видов: карточка требование на отпуск материала и карточка заказ на изготовление (треугольной формы).
По мере готовности с предыдущей операции на последующую. Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы т.п. с предыдущего участка на последующий.
Правила КАНБАН:
1. Последующий технологический этап должен вытягивать необходимые изделия с предыдущего в необходимом количестве в нужном месте в строго установленное время:
- любое перемещение без карточек запрещается;
- любой отбор, превышающий количество карточек, запрещается;
- количество карточек должно соответствовать количеству продукции.
2. На участке выпускается такое количество, которое вытягивается последующим участком:
- производство в больших количествах запрещено;
- последовательность изготовления соответствует последовательности поступления карточек.
3. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок.
4. Число карточек должно быть минимальным, так как число отражает максимальный запас деталей и узлов.
5. Карточки должны использоваться для приспособления производства к изменениям спроса.
Система КАНБАН также способствует внедрению усовершенствований, ведущих к повышению производительности труда.
Совершенствование ручных операций:
- Совершенно излишние (абсолютно ненужная) — простои двойная транспортировка, складирование промежуточных продуктов. Такие операции подлежат ликвидации.
- Операции, не увеличивающие добавленную стоимость, — лишние, но неизбежные операции (поход за деталями, перекладывание инструмента, распаковка деталей поступивших, а поставщиков, и т.д.)
- Производственные операции, увеличивающие добавленную стоимость за счет использования человеческого труд! (выбраковка, промежуточная сборка, ремонтные работы). Эти операции составляют небольшую часть объема ручных операций, которые увеличивают стоимость.
Исходя из этого видна последовательность исключении ручного труда.
Совершенствование оборудования.
Критерий стоимость эффективность. Цель любого совершенствования сокращение числа занятых рабочих.
Рационализаторские предложения.
Система рациональных предложений действует на уровне рабочих и кружков качества — это небольшая группа рабочих, которые изучают различные методы и приемы контроля качества. Участникам кружков предлагается обучение. Определяются темы.
Методы выравнивания производства
При применении метода выравнивания производства производство отвечает потребностям сегодняшнего дня, а запасы, в результате реализации модульного принципа конструирования изготовления изделий могут быть сокращены до минимума.
Результатом выравнивания производства является производство деталей на смежных линиях с постоянной скоростью и постоянным количеством.
Выравнивание производства за счет использования рабочей силы
Загрузка оборудования составляет, как правило, 90%, прием каждый универсальный работник обслуживает до 10 станов.
Если спрос на продукцию растет — нанимаются временные работники, время у универсала увеличивается, загрузка оборудования до 100% Важным условием является простота обучения работников. Возможны изменения длительности рабочих мен.
Если наблюдается падение спроса на продукцию, в этом случае предоставляются внеочередные оплачиваемые отпуска, сокращаются внеурочные работы, возможен перевод работников на другие линии, отрабатываются операции по переналадке оборудования. Изготовление комплектующих изделий, которые раньше приобретались у доставщиков, производится самостоятельно. Проводятся совещания кружков качества.
Основная философия — не обязательно минимизировав количество оборудования, главное минимизировать количестве работающих. Практика сверхурочных работ.
Выравнивание производства за счет гибкого производственного оборудования:
- приобретение многофункциональных станков;
- модернизация разработка оснастки для существующих станков;
- оперативная переналадка оснастки.
Методы сокращения продолжительности производственного процесса.
Методы сокращения цикла производства:
1. Принцип конвейера: весь процесс разбивается на участки таким образом, чтобы операционное время на каждом участке было одинаковым, соответственно и время транспортировки между участками должно совпадать. За единицу операционного времени принята 1 или определенная партия готовой продукции.
2. Совмещение профессий: 1 рабочий обслуживает 16 станков, начинает с 1го станка (самая длительная операция) и т.д., после того как запустит 16 станков, возвращается к первому станку. Операция закончена. На каждом станке находятся заготовки разной степени готовности.
3. Сокращение межоперационных перерывов, т.е. сокращение ожидания продукции с предыдущей стадии.
Методы сокращения времени переналадки:
1. Разделение внутренних требующих остановки оборудования и внешних переналадок. При остановленном оборудовании внешние переналадки не проводятся.
2. Включение во внешнюю переналадку большего количества внутренних.
3. Исключение регулировки.
4. Исключение переналадки как таковой. Используются унифицированные детали либо происходят изготовление одновременно различных деталей на одном оборудовании различными работниками. Важным в данном методе является расположение оборудования.
Метод нормирования операций.
Целью данного метода является сокращение количества работающих:
2. Синхронизирование выполнения всех производственных операций.
3. Минимизация объема незавершенного производства (сигнальные лампы, принцип перемещения рабочих).
Основные этапы метода нормирования:
1. Задается такт потока. Такт потока — это некоторый отрезок времени, в течение которого должна быть произведена единица продукции. Он определяется как отношение фактического времени эксплуатации оборудования за смену к количеству выпускаемых единиц изделий.
2. Исходя из нормативов определяется норма времени изготовления единицы продукции (операционное время).
3. Составляется карта выполнения трудового процесса. Карта трудового процесса — это последовательность операций, которые должен выполнять каждый рабочий в рамках такта потока. Эта карта регламентирует порядок, или последовательность действий по снятию установке и обработке деталей на станке, а также является руководством для рабочего
4. Определяется норма линейного задела. Техническая норма линейного задела — это минимально необходимый объем незавершенного производства на производственной линии Он определяется количеством изделий, находящихся в производственном межоперационном оборотном заделе, обеспечивающим бесперебойное функционирование линии.
5. Подготавливается операционная карта. Операционная карта устанавливается в таком месте, где каждый рабочий производственного участка может ее видеть.
Карта представляет собой средство информации, выполняющее следующие функции:
- руководство для каждого рабочего при выполнении им своего графика трудового процесса;
- помощь мастеру обеспечить точное выполнение рабочим технологической последовательности операции;
- дает возможность вышестоящим работникам администрации судить о профессиональной подготовке мастеров участков.
Размещение оборудования по принципу Изолированные островки основывается на том, что станки располагаются в соответствии с последовательностью обработки деталей. Такой вариант размещения позволяет организовать поток, но обособляет рабочих друг от друга, как следствие нарушение синхронности и излишние запасы.
Размещение оборудования по принципу Линейное расположение предполагает переход рабочего от одного станка к другому, но не дает возможности перераспределения операций между рабочими при изменении спроса, так как требуется дробное число рабочих, что обуславливается независимостью одной линии от других.
П-образное размещение оборудования решает проблему с дробным рабочим, так как рассматривается как одна общая линия.
Станок
Основное требование: высокая подготовленность рабочего, что достигается профессиональной ротацией, т.е. каждый рабочий по очереди выполняет все виды операций в своем цехе, через некоторое время он становится универсалом.
Метод Шодзинка
В системе управления производством фирмы Тоёта, где основан данный метод, термин Шодзинка означает регулирование количества задействованных на участке рабочих при колебании спроса на продукцию.
Условиями для реализации данного метода являются:
- П-образное или линейное расположение оборудования (по ходу технологического процесса рабочие могут быстро перейти на другой участок).
- Наличие хорошо подготовленных рабочих многостаночников, владеющих разными специальностями.
- Система профессиональной ротации.
Обучение по принципу профессиональной ротации состоит из трех основных этапов:
1. Все начальники должны научиться работать на всех рабочих местах.
2. Каждый рабочий обучается всем специальностям, востребованным в цехе.
3. Разрабатывается график прохождения рабочим всех операций с частотой чередования видов работы до нескольких раз в день, что позволяет увеличить внимание и решить проблему более привлекательной операции, а также возникает ответственность за все этапы
4. Общая эксплуатационная система нацелена на максимальное использование оборудования. Дозволяет сократить простои, время на переналадку и т.д.
В следующем месяце месячный спрос сократился, и такт то тока возрос до 1,2 мин. Все операции перераспределяются между 6 рабочими, которые должны будут производить больше операций, чем в предыдущем месяце.
Чтобы быстро приспосабливаться к таким изменениям, рабочий должен быть универсально подготовлен, т.е. должен уметь квалифицированно выполнять работы по любой специальности на любой технологической операции.
Обучение рабочих нескольким специальностям является важным условием реализации концепции Шодзинка.
Главный принцип: при появлении брака линия останавливается до выявления причин и их устранения. Каждый рабочие не только имеет право остановить конвейер, но, и обязан это сделать, если не может выполнить всех операций в соответствии с предусмотренными нормативами.
Для реализации данного метода используются средства автоматического контроля (автоматы стоп); защитные системы стоп (датчики сенсоры, сканеры и т.д.). Методами дополнительных действий являются: электрическое табло и сигнальные лампы для вызова мастера или наладки цифровые дисплеи, помогающие контролировать темп работы.
За работу подразделения отвечает руководитель, но каждое подразделение выполняет не одну, а несколько функций, следовательно, он выступает как член группы Функциональное совещание — это единица, наделенная полномочиями принимать решения и планировать и определять действия, направленные на достижение функциональной цели. Административное совещание (директора распорядители) утверждает решения функционального совещания.
Такая система позволяет сплотить коллектив и сократить путь рациональных предложений, а также определения тем для кружков качества.
Производство методом точно вовремя
Производство продукции методом точно вовремя позволяет выявить проблемы, которые не видны из-за избыточных запасов и лишнего персонала.
Идеей данной системы является производство и поставка готовых изделий как раз к моменту их реализации, а отдельных деталей — к моменту сборки узлов. Узлы и комплектующие поставляются к моменту сборки изделия в целом.
Система предусматривает уменьшение размера партий обрабатываемых деталей; сокращение задела; сведение к минимуму объемов запасов практически невозможно без существенного сокращения времени на переналадку оборудования.
Условиями применения системы является высокий уровень автоматизации, синхронизация производственных процессов, Высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности цикла.
Система Семь О это модификация системы ЛТ.
Ее особенности:
- О дефектов (высокое качество);
- О простой (минимальное время наладки при смене изделия);
- О размер партии на рабочем месте;
- О потери времени и затрат на транспорт;
- О сверхнормативной продукции;
- О простоев при устранении неисправностей;
- О длительность цикла (итог шести первых пунктов). Ноль не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой необходимо стремиться.
Статью подготовил категорийный менеджер по работе с ключевыми клиентами Умберг Эмиль Дмитриевич. 
