Технологический контроль должен быть направлен на:
1) соблюдение в разрабатываемых изделиях установленных технологических норм и требований с учетом современного уровня развития данной отрасли техники и способов изготовления, эксплуатации и ремонта изделия;
2) достижение в разрабатываемых изделиях заданных показателей технологичности;
3) выявление наиболее рациональных способов изготовления изделий с учетом заданного объема выпуска, требования которого должны быть отражены в конструкторской документации.
Технологическому контролю, как правило, подлежит конструкторская документация на изделия как основного, так и вспомогательного производства.
Стадии разработки конструкторской документации, на которых она подвергается технологическому контролю, виды и номенклатура разрабатываемых изделий, подлежащих технологическому контролю, устанавливаются отраслевыми документами или документами предприятий-разработчиков.
Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукции технический контроль заключается в проверке соответствия опытного образца техническому заданию, технической документации, правилам оформления, изложенным в ЕСКД (Единая система конструкторской документации). На стадии изготовления он охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку, количество предъявляемой продукции, ход производственных процессов; на стадии эксплуатации состоит в проверке соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации.
Технический контроль включает три основных этапа:
• Получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, его контролируемых признаках и показателях;
• Получение вторичной информации - отклонений от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;
• Подготовка информации для выработки соответствующих управляющих воздействий на объект, подвергавшийся контролю.
Контроль технологического процесса
Соблюдение правил и требований нормативных и технологических документов является обязанностью каждого работника завода, участвующего в технологическом процессе. Целью контроля технологического процесса является обеспечение стабильного уровня качества продукции в соответствии с требованиями нормативной документации. Ответственность за обеспечение и соблюдение технологического процесса в цехах завода несут главные специалисты и начальники цехов. Ответственность за нарушение технологического процесса (технологии) несут непосредственные исполнители, а также, в зависимости от вида нарушения, производственные мастера, начальники смен, участков, старшие мастера, начальники цехов и их заместители.
Контроль технологических процессов осуществляется работниками отдела технического контроля (ОТК), работниками технической приемки, рабочими и инженерно-техническими работниками, участвующими в процессе изготовления продукции. Работники ОТК осуществляют контроль технологического процесса производства металлопродукции согласно расстановке контрольных точек по технологическому циклу.
Работники технической приемки осуществляют контроль технологических процессов или отдельных их этапов согласно ежегодному графику, утвержденному начальником технической приемки. Фактический ход процесса и отклонение от него работники ОТК и цехов заносят в операционные журналы, карты и другие сопроводительные документы. Каждое нарушение технологии фиксируется и, независимо от вызвавших его причин, оценивается и учитывается.
При контроле исполнения технологических процессов проверяется:
- наличие на рабочем месте нормативной и технологической документации;
- состояние основного и вспомогательного технологического оборудования;
- соответствие сырья, полуфабрикатов и материалов требованиям технологических документов;
- состояние и наличие на рабочих местах технологической оснастки и инструмента, необходимых для обеспечения технологического процесса;
- состояние контрольно-измерительной аппаратуры и мерительных инструментов;
- соответствие квалификации рабочих основных профессий характеру выполняемой работы;
- правильность выполнения исполнителями технологических операций и применение измерительных средств;
- соответствие режимов выплавки, разливки, термообработки, передела и обработки металла требованиям нормативных и технологических документов;
- правильность маркировки и клеймения металлопродукции, а также контрольной пробы и отходов производства;
- правильность и своевременность заполнения технологической документации;
- производственная культура на рабочих местах.
Задавайте вопросы нашему консультанту, он ждет вас внизу экрана и всегда онлайн специально для Вас. Не стесняемся, мы работаем совершенно бесплатно!!!
Также оказываем консультации по телефону: 8 (800) 600-76-83, звонок по России бесплатный!
Стабильность качества в значительной мере зависит от выбранного вида и метода контроля.
Технический контроль может быть стационарным или подвижным. В первом случае детали после определенной операции или полной обработки доставляются на постоянный контрольный пункт (испытательный стенд, участок лаборатории контроля и т. п.), где они подвергаются проверке (испытанию).
Для контроля громоздких деталей обычно применяется подвижный контроль. При этом деталь проверяется контролером на месте изготовления. Данный метод применяется в том случае, если необходимо использовать специальную или сложную измерительную аппаратуру. Место и условия проверки должны обеспечить ее полноту и надежность.
Контроль качества может быть сплошным — проверка каждой единицы продукции и выборочным — проверка определенной части (выборки) из партии изделий.
Сплошной контроль применяется в тех случаях, когда технологический процесс не обеспечивает достаточной стабильности заданных размеров и других параметров качества продукции; при неоднородности качества материалов или комплектующих изделий; после технологических операций, от которых в значительной мере зависят точность или другие качественные показатели изделия (например, после чистового шлифования направляющих станины прецизионного станка, после растачивания отверстий под подшипники в корпусе редуктора и т. п.) а также при проверке сложной или точной готовой продукции. Следует учесть, что сплошной контроль деталей на рабочем месте самим рабочим не всегда экономически оправдан, так как при этом рабочий будет на значительное время отвлекаться от своих основных обязанностей — непосредственного выполнения операции и наблюдения за ходом технологического процесса.
По иному обстоит дело при использовании выборочного метода контроля. Здесь рабочий-оператор имеет возможность больше уделять внимания вопросу поддержания стабильности технологического процесса, обеспечивая, таким образом, бездефектную работу. При выборочном контроле особое значение имеет определение оптимальной выборки — количества проверяемых деталей из каждой партии.
При обычном выборочном контроле ее размер определяется на основании анализа ряда выборок из различных партий данного наименования детали без расчетного обоснования. Для более точного и обоснованного определения размера выборки (при котором учитывается точность проверяемого параметра, состояние оборудования и оснастки, квалификация рабочего и другие факторы, определяющие качество работы) применяется статистический метод контроля, при котором количество деталей из партии, подлежащих проверке, определяется расчетным путем. Статистический контроль применяется главным образом при проверке крупных партий деталей.
Однако необходимо иметь в виду, что выборочный метод контроля обработанных деталей может обеспечить достаточную информацию об их качестве лишь при хорошо налаженном и стабильном технологическом процессе. Вместе с тем данный метод является наиболее целесообразным при организации контроля на рабочих местах, внедрении бездефектной работы и личных клейм.
Необходимо при внедрении выборочного контроля создать все условия (нормальную работу станка, своевременную заточку инструмента, идентичные припуски и однородность качества материала заготовок и т. п.) для получения максимальной стабильности размеров и других качественных показателей обработанных деталей, иными словами, обеспечить все предпосылки для успешного применения метода выборочного контроля операторами на рабочих местах.
Различают также такие виды контроля, как пооперационный (после каждой операции) и групповой (после группы операций). Пооперационный контроль применяется при выполнении наиболее точных работ, а также в тех случаях, когда качество одной технологической операции существенно влияет на последующую обработку детали. (Например, фрезерование базовой поверхности корпуса редуктора, шлифование точных отверстий во втулках для последующего их хонингования и т. п.).
Если несколько последовательных операций органически связаны между собой, то их проверку целесообразно осуществлять одновременно — групповым методом, сокращающим трудоемкость контроля.
Для выявления продукции, не соответствующей техническим условиям, применяется приемочный контроль. Результаты его (включая испытание изделия) фиксируются клеймением продукции, в актах, протоколах или других документах.
Контроль деталей и изделий может быть произведен визуальным способом (наружным осмотром) или инструментальным измерением геометрических параметров (линейных и угловых размеров, форм, взаимного расположения поверхностей и т. п.), а также проверкой различных физических характеристик (твердости, магнитной проницаемости и др.).
Следует отметить, что контроль качества с разбраковкой после обработки всей партии Деталей, получивший распространение на многих заводах, носит пассивный характер и нередко приводит к существенным материальным потерям. Более эффективным является метод предупредительного контроля качества, особенно при внедрении системы бездефектной работы и самоконтроля.
Рабочего-оператора может удовлетворить лишь тот метод контроля, который в состоянии ему помочь в предотвращении брака и обеспечении систематической сдачи продукции с первого предъявления.
Поэтому браковочный контроль по системе «годен — не годен» на рабочем месте неприемлем. Предупредительный метод контроля в процессе обработки партии деталей дает возможность судить о целесообразности продолжения работы или необходимости принятия соответствующих мер для обеспечения требуемого качества.
Если, например, рабочий, контролируя детали в ходе выполнения операции, обнаруживает систематическую погрешность, он может ввести соответствующую поправку в технологический процесс (изменить режим резания, подналадить резец и т. п.) и тем самым предотвратить погрешности при обработке последующих деталей.
В связи с этим необходимо подчеркнуть значение контроля выполнения установленного технологического процесса и борьбы с нарушениями технологической дисциплины. Все требования и указания, которые предусмотрены в технологической документации, должны выполняться рабочими и мастерами, учитывая, что при ее разработке технолог предусматривает высококачественное выполнение всего комплекса технологических работ по созданию изделия и что нарушение какого-либо требования на одной операции может отрицательно сказаться на последующих операциях и качестве изделия.
Технологический контроль производства
Сортирование и инспекция. Контроль производства плодово-ягодной продукции проводят при каждой технологической операции. Его проводят органолептически либо делают технический, химический или бактериологический анализ. При органолептическом контроле качество материала на раннем этапе устанавливают осмотром, по цвету, запаху, пробой на вкус. При более тщательной проверке делают необходимые анализы в лаборатории предприятия.
Органолептическим методом или техническим анализом проверяют правильность разделения сырья по степени зрелости, цвету плодов и ягод (сортирование) и отсутствие нестандартной продукции (инспекция). Контроль может быть периодическим, выборочным и инспекционным (дополнительная проверка). Анализируемую пробу отбирают на выходе с конвейера. Контрольным взвешиванием устанавливают процент отходов (брак). В некоторых случаях определяют отдельно абсолютный и технический брак. Техническим браком называют плоды, частично поврежденные болезнями. Поврежденную часть плода вырезают, а целую используют для получения сока, пюре или повидла.
Калибровка. Определяют правильность разделения сырья по размеру плодов и ягод, хорошо ли отрегулированы калибровочные машины. Вид контроля такой же, как и при сортировании. Качество сортирования, калибровки и инспекции сырья на соки и плодово-ягодное пюре контролируют 2 раза, а на другие виды продукции 4...5 раз за смену. Плодово-ягодное сырье отличается большим разнообразием по степени зрелости, размеру, консистенции плодов и ягод и другим признакам. Из одной и той же партии сырья может быть выделено сырье для различных видов переработки: на сок, варенье, повидло и др. Поэтому особенно четко надо учитывать сырье при его приемке и после сортирования. Все данные по приемке и сортированию сырья записывают в специальные журналы.
Мойка. Качество мойки проверяют в течение часа 2...3 раза. Контролируют по внешнему виду или повторно обрабатывают вымытое сырье и проверяют чистоту воды отстаиванием. Контролируют качество и периодичность сменяемости воды. Вода, используемая для мойки сырья, должна отвечать требованиям ГОСТ 2874-82 - не содержать никаких болезнетворных микроорганизмов, вредных или ядовитых для человека веществ, иметь определенную жесткость. В процессе мойки сырья при плохой сменяемости воды в моечных машинах в ней могут накапливаться различные микроорганизмы. Поэтому один раз в смену проводят микробиологический анализ воды. Не реже 3 раз в смену проверяют давление и расход воды в моечных машинах.
Очистка и резка. В течение смены 4...5 раз контролируют отсутствие остатков кожицы (на плодах яблок), плодоножек и чашелистиков (у ягод), тщательность удаления семенного гнезда и косточек, равномерность разрезания плодов на дольки или сегменты. Определяют содержание деформированного сырья и крошки. Качество очистки и резки зависит от калибровки плодов и остроты ножей машин, поэтому при очистке и резке сырья следят за работой калибровочных машин, состоянием ножей. Качество очистки и резки определяют в пробе, которую отбирают на выходе из машины.
Во время очистки и резки определяют количество отходов сырья 1 раз в декаду по каждому виду фруктов. Для этого берут опытную партию сырья массой 20...30 кг и в лаборатории с соблюдением нормативов и требований технических производственных инструкций определяют количество отходов в процентах.
После механической очистки иногда отдельные участки плодов остаются неочищенными. Не менее 2 раз в смену определяют процент недоочищенных плодов. Для этого после механической очистки берут среднюю пробу, из нее отбирают все недоочищенные плоды, взвешивают и выражают в процентах от массы пробы.
При химической очистке плодов (персиков, айвы) контролируют концентрацию щелочи. Если она снижается ниже допустимой, добавляют новый, более концентрированный раствор. Тщательно проверяют отсутствие щелочи на плодах после мойки. Концентрацию щелочи проверяют в лаборатории титрованием, а качество мойки плодов после очистки - индикатором фенолфталеином. Полноту отмывания щелочи с поверхности плодов проверяют не реже 4 раз в смену на пробе из 3...4 плодов, взятых на выходе из машины.
Если ягоды малины заражены личинками малинового жука, их помещают в холодный 1%-ный раствор поваренной соли. В этом случае визуально проверяют качество удаления личинок жука, а ареометром 4...5 раз в смену контролируют концентрацию поваренной соли.
Одновременно с контролем за качеством очистки и резки сырья контролируют санитарное состояние рабочих мест и оборудования, своевременное удаление отходов.
Дробление и протирание. При производстве соков плоды и ягоды дробят на дробилках. При этом необходимо следить за качеством дробления: слишком мелкое дробление усложняет прессование, крупное - уменьшает выход сока. Проводят периодический и выборочный контроль не реже 1 раза в час. Для этого на выходе из дробилки отбирают пробу массой около 0,2 кг и анализируют ее. При дроблении плодов для получения не только сока, но и семян или косточек следят за тем, чтобы количество раздробленных косточек и семян не превышало установленных норм. С такой же периодичностью контролируют качество протертой массы и содержание в массе примесей.
Прессование. Контролируют режим прессования 2 раза в смену: проверяют толщину слоя мезги, давление в прессе, продолжительность прессования, качество сока. В пак-прессах контролируют каждую загрузку пресса, а в шнековых, где прессование идет непрерывно, - не реже 1 раза в час. Если из мезги будут выделять семена для посева, то проверяют целостность семян. При дроблении семян уменьшают давление пресса. При обработке мезги до прессования нагреванием или ферментами контролируют температуру и продолжительность обработки, количество прибавляемого ферментного препарата.
Осветление соков. После процеживания сок осветляют оклеиванием (при помощи танина и желатина), ферментными препаратами, бентонитом или нагреванием. При этом контролируют концентрацию растворов танина и желатина и их дозировку, количество прибавляемого ферментного препарата или бентонита, температуру и продолжительность нагревания, качество сока.
Купажирование и подслащивание соков. В каждой партии контролируют дозировки составных компонентов, количества-сахара и кислот в соке-полуфабрикате, концентрацию сахарного сиропа, качество подслащенного сока. При фильтрации 2...4 раза в смену после перезарядки фильтров проверяют давление, температуру и качество фильтрации. При обработке соков химическими консервантами в каждой партии проверяют их количество.
Сепарирование и фильтрация сока. Проверяют давление в аппаратах под постоянным наблюдением. Не реже 3 раз в час на выходе из фильтра отбирают пробу и проверяют прозрачность сока.
Бланширование. Во время бланширования неизбежны потери сухих растворимых веществ (сахаров, кислот, минеральных веществ) и массы сырья. Однако эти потери должны быть минимальными. Поэтому 1 раз в смену определяют потери массы сырья взвешиванием, а потери растворимых веществ - определением их концентрации в бланшировочной воде рефрактометром. При бланшировании сырья в растворах щелочи, кислоты, соли, сахарном сиропе 1...2 раза в смену определяют концентрацию растворов, следят за количеством сырья, обработанного в данном растворе. Контролируют своевременность смены растворов или воды в бланширователе. При контроле качества бланширования учитывают степень размягчения плодов, характер растрескивания кожицы и определяют количество разварившихся плодов, которые считаются браком. Температуру и продолжительность нагревания сырья контролируют 2 раза в смену.
Разваривание плодов и ягод. При изготовлении сока с мякотью или пюре 2 раза в смену проверяют продолжительность разваривания и степень размягчения плодов. Разваренное сырье направляют на протирание, при котором учитывают отход и массовую долю сухих веществ в пюре. Отбирают 2 раза в смену несколько проб по 500 г (интервал 5...10 мин), тщательно их перемешивают и в усредненной пробе рефрактометром определяют содержание сухих веществ. Периодически проверяют давление пара в аппаратах.
Приготовление сахарных сиропов. При варке компотов, варенья, джема контролируют концентрацию сахарного сиропа, правильность составления смесей из сахара и патоки, качество очистки сиропа от примесей. Концентрацию сахарного сиропа проверяют рефрактометром в каждой варке при его приготовлении, а в дальнейшем при использовании готового сиропа 1 раз в смену.
Варка варенья, повидла и джема. Контролируют режим варки: давление пара в обогревающей системе, вакуум в вакуум-аппаратах, температуру и продолжительность варки. Все показания контрольно-измерительных приборов записывают в специальные журналы. Проверяют правильность закладки составных частей по рецептуре приготовления продукции. Концентрацию сухих веществ в готовом продукте проверяют рефрактометром, количество общего и инвертного сахара - химическим анализом, а некоторые показатели - органолептически. При варке джема и повидла дополнительно проверяют химическим анализом массовую долю пектина. Контроль проводят в каждой варке. В тех случаях, когда сырье соприкасается с медными деталями аппаратуры, 2 раза в месяц в продуктах проверяют наличие меди. При обнаружении повышенного количества солей меди обследуют всю технологическую линию, выясняют причины перехода меди в продукт и принимают меры по ее устранению.
Фасовка. Вначале контролируют качество и санитарное состояние тары. Чистоту тары проверяют визуально, среднюю массу банки определяют взвешиванием 100 банок, вместимость - наполнением водой (при температуре 20°С) до краев тары. Качество тары проверяют 1...2 раза в смену. При фасовке консервов в течение каждого часа контролируют взвешиванием массу нетто, соотношение компонентов для компотов и паренья, температуру заливаемого сиропа и правильность укладки плодов для компотов. Большое внимание при фасовке уделяют санитарному состоянию оборудования и инвентаря, соблюдению рабочими правил личной гигиены. Тщательно следят за тем, чтобы в продукцию не попали посторонние предметы.
Укупорка. Не реже 2 раз в час и после каждой регулировки и наладки укупорочных машин внешним осмотром стеклянной тары проверяют качество укупорки, а у металлических банок - качество закаточного шва. С помощью манометра контролируют прочность укупорки банок на срыв крышек. При укупорке проверяют качество и санитарное состояние крышек. Для контроля из потока продукции отбирают случайные выборки - по 4 банки.
Стерилизация. По показаниям приборов контролируют соблюдение режима стерилизации (температуру, давление), разработанного для каждого вида продукции. Контролируют каждую автоклавоварку и данные сразу записывают в журнал. После стерилизации банки осматривают, отбраковывают дефектные, а остальные отправляют в цех для этикетировки и маркировки. Качество этих операций также контролируют.
Химическое консервирование плодов, ягод, пюре или сока. Определяют концентрацию рабочих растворов сернистой кислоты, расход серы или газа при сухой сульфитации, массовую долю диоксида серы в сульфитированном сырье. Концентрацию рабочего раствора сернистой кислоты проверяют 1...2 раза в смену, следят за тщательностью размешивания его в воде. В процессе хранения сульфитированного сырья следят за укупоркой тары и через каждые 10 дней проверяют концентрацию консерванта в сырье. При ее снижении ниже допустимых норм сырье направляют на переработку или добавляют консервант до требуемой концентрации. Концентрацию сернистой кислоты определяют по плотности раствора ареометром, а количество консерванта в сырье - химическим анализом. В лаборатории проверяют качество серы, определяют наличие в сере мышьяка. Если его обнаруживают, серу бракуют.
При десульфитации сырья качество плодов и ягод определяют органолептически, а остаточное количество диоксида серы в готовом продукте - химическим анализом. Соответствие сульфитированного и десульфитированного сырья требованиям стандарта проверяют в каждой партии.
При консервировании полуфабрикатов или выработке готовой продукции с применением сорбиновой кислоты или бензоата натрия определяют их концентрацию в продукции (она должна быть в пределах установленных норм).
Контроль готовой продукции. Каждую однородную партию выпускаемой продукции проверяют на соответствие требованиям стандартов, проводят технический, химический и микробиологический анализы и дают дегустационную оценку. Однородной партией считают определенное количество консервов одного вида и сорта в таре одинакового типа и размера, одной даты и смены выработки. Отбор проб и подготовку их к испытанию проводят по ГОСТ 8756.0 - 70. Для составления исходного образца берут выборки из каждой единицы упаковки, взятой на анализ. При наличии в однородной партии до 500 единиц упаковок для исходного образца берут 3% упаковок, но не менее 5 единиц. От партии свыше 500 единиц на анализ берут 2% упаковок. Выборки сиропов, соков, экстрактов, фасованных в бочки или бутыли, берут после тщательного перемешивания продукта: от каждой выделенной для анализа бочки 200 см3, а от бутыли 100 см3 сока. Исходный образец осматривают, при этом учитывают число банок мятых, негерметичных. Из исходного образца отбирают определенное число фасовок (банок, бутылей и т. д.) для составления среднего образца. Например, для физико-химического анализа в средний образец отбирают по 10 банок вместимостью до 50 см3, по пять банок - 50...200, по три банки - 200...300, по две банки - 300...1000 и по одной банке - 1000...3000 см3. Средний образец подвергают физико-химическим испытаниям, бактериологическому анализу, органолептической опенке. В зависимости от вида продукции в среднем образец определяют органолептические показатели, массу нетто, соотношение частей.
Органолептическую оценку консервов проводит дегустационная цеховая или заводская комиссия. Комиссия собирается не реже 2 раз в месяц. Для работы комиссии выделяют специальные помещения, хорошо освещенные люминесцентными лампами. Как правило, образцы консервов подают анонимно. Дегустатор определяет внешний вид, цвет, запах, консистенцию и вкус. При определении внешнего вида, например компотов, оценивают однородность плодов и ягод, равномерность резки, качество сиропа. При оценке запаха определяют его гармоничность, отсутствие посторонних запахов. При определении консистенции учитывают густоту и твердость продукта, нежность, волокнистость и т. п. Результаты дегустации записывают в дегустационные карточки, обобщают результаты и выдают заключение о качестве продукции.
Из химических показателей определяют массовую долю сухих и ароматических веществ, Сахаров, кислот и других веществ, содержание которых предусмотрено стандартом. В соках и экстрактах проверяют прозрачность и количество осадка, в пюре - способность образовывать пат (тесто). Этот показатель учитывают при использовании пюре для выработки мармелада.
При определении качества готовой продукции руководствуются стандартами на методы испытаний ГОСТ 25555.0-82...ГОСТ 25555.5-82, ГОСТ 8756.0-70...ГОСТ 8756.21 - 70 и др. При производстве консервов особое внимание уделяют микробиологическому контролю. В консервах не должно быть вредных для человека микроорганизмов. Отдельные виды микроорганизмов остаются в консервах после стерилизацией, но они не должны развиваться и вызывать порчу продукции при ее хранении. Для определения доброкачественности консервов проводят микробиологический контроль, который предусматривает анализ продукта перед и после стерилизации. Вид контроля зависит от выпускаемой продукции, химического состава сырья, технологии производства, так как присутствие и видовой состав остаточной микрофлоры в консервах зависит от первоначальной бактериологической обсемененности сырья и вспомогательных материалов, изменения количества микроорганизмов в продуктах на разных этапах технологической обработки, от санитарных и гигиенических условий производства. Бактериологический контроль проводят в соответствии с требованиями "Инструкции о порядке санитарно-технического контроля консервов", ГОСТ 10444.0-75...ГОСТ 10444.15-75 на методы бактериологического анализа готовых консервов и других документов.
При использовании плодово-ягодного сырья удовлетворительного качества, при хорошем санитарном состоянии оборудования и отсутствии нарушений в технологии производства бактериологические анализы не проводят. Консервы в этом случае можно реализовать сразу после органолептической опенки. Если установлены нарушения санитарно-технических требований при выработке консервов, продукция может быть реализована не ранее чем через 15 дней после ее производства. При этом в банках не должно быть видимых признаков бактериологической порчи продуктов: плесневения, помутнения заливки, бомбажа и др.
При обнаружении недоброкачественной продукции проводят систематический микробиологический контроль: определяют общую бактериальную обсемененность, количество дрожжей и плесеней. Анализируют качество мойки сырья и вспомогательных материалов, проверяют качество воды, санитарное состояние оборудования и инвентаря. Такой контроль проводят до тех пор, пока не обнаружат и не устранят причину порчи продукции. Причиной порчи консервов могут быть недостаточная стерилизация, повышенная бактериологическая обсемененность консервов перед стерилизацией, недостаточное охлаждение после стерилизации, негерметичность тары, порча продукта до стерилизации и др.
Контроль технологического оборудования
Постоянный контроль за техническим состоянием оборудования с привлечением широкого круга работников позволит исключить его «безнадзорность», своевременно фиксировать и устранять дефекты.
На каждом предприятии производится закрепление зон постоянного контроля технического состояния оборудования, зданий и сооружений за соответствующими работниками из числа оперативного, оперативно-ремонтного и ремонтного персонала.
Во время дежурства или работы оперативный, оперативно-ремонтный и ремонтный персонал проводит регулярные обходы закрепленных объектов по заранее утвержденным маршрутам и графикам.
Периодичность, объем, и порядок осмотра оборудования зданий и сооружений указываются в местных инструкциях.
Кроме этого, периодические осмотры (периодичность устанавливается техническим руководителем предприятия) оборудования, зданий и сооружений выполняют и лица, от-ветственные за их состояние и безопасную эксплуатацию.
Задачей периодических осмотров, помимо оценки состояния, является контроль за соблюдением оперативным, оперативно-ремонтным и ремонтным персоналом режимов работы, правил обслуживания и содержания оборудования, зданий и сооружений. При необходимости (особенно при превышении критериев безопасного состояния) ответственные лица за состояние и безопасную эксплуатацию могут потребовать от руководителей предприятия принятия решений по временному выводу объектов из работы.
Перед проведением осмотров персонал знакомится с ранее выявленными дефектами и замечаниями в специальных журналах дефектов и неполадок оборудования.
Выявленные при контроле и осмотре замечания фиксируются в журналах дефектов и неполадок с оборудованием, при этом устанавливаются сроки и ответственные за устранение замечаний, организуется устранение выявленных недостатков.
Сведения о замене и ремонте основных элементов объекта, их конструктивных изменениях вносятся в технические паспорта объектов (установок, узлов).
Технологический метод контроля
Контроль - это проверка фактического значения любого показателя (продукта или процесса) или величины его отклонения от установленной нормы. Контролю подлежат нормируемые и ненормируемые показатели.
Нормируемые показатели – показатели, на которые устанавливается норма (например, массовая доля меди, цинка, извлечение, тонина помола).
Ненормируемые показатели – показатели, на которые не устанавливается норма (например, выход концентрата).
Сущность контроля нормируемых показателей - это получение информации о фактическом состоянии показателей и сопоставление его с установленной нормой. Сущность контроля ненормируемых показателей - это определение их фактического значения. Контроль технологического процесса обогащения осуществляется по следующим трем основным направлениям: контроль условий протекания процесса (крупность дробленой руды, тонина помола, реагентного режима, плотности пульпы, времени флотации и т.д.) и контроль качества и количества поступающих в переработку руд и отгружаемых концентратов.
Контроль осуществляется с целью получения информации для оперативного управления технологическим процессом (на основании полученной информации вырабатывается регулирующее воздействие на технологический процесс), оценки труда, для составления технического и бухгалтерского отчетов, для анализа при планировании производства.
Контроль осуществляют централизованные специализированные подразделения комбината (СТК, ЦЛАП и ИТ, ЦИЛ) , и технологический персонал обогатительной фабрики.
При организации контроля к его результатам предъявляются следующие требования: необходимость, достаточность, достоверность, экспрессность, эффективность.
Управление технологическим контролем
Контроль и управление технологическим процессом должны обеспечить высокое качество продукции и ее заданные выхода.
Организация и ведение технологического процесса на мукомольных, крупяных и комбикормовых заводах предусматривают решение двух задач:
• первая — выбор оптимального режима подготовки сырья к переработке и режима работы основных систем технологического процесса производства готовой продукции;
• вторая — поддержание неизменных значений выбранных параметров режима в течение всего периода переработки данной партии.
Первую задачу решают посредством использования рекомендаций, изложенных в правилах организации и ведения технологического процесса, или же путем опытных переработок сырья в лабораторных установках.
Вторая задача требует наличия на предприятиях определенной системы контроля параметров режимов и стабилизации их на заданных уровнях.
Организация такой системы сопряжена с особыми трудностям вследствие сложности построения современных технологических процессов производства муки, крупы и комбикормов.
Технологический процесс на зерноперерабатывающих предприятиях организован по принципу разветвленного потока со сложной взаимосвязью отдельных этапов. Несмотря на полную механизацию всех технологических операций, разработать автоматизированные системы управления (АСУ) ими очень трудно, так как зерно имеет сложную структуру, его свойства изменчивы (в том числе и под влиянием внешних условий), технологический процесс разветвлен, потоки продуктов варьируют по удельному расходу и показателям качества в зависимости от исходной характеристики поступающего на переработку зерна и вариации режимов на технологических системах. Поэтому в настоящее время АСУ используют только на отдельных основных операциях.
Однако на практике многие вопросы из числа необходимых для создания АСУ технологического процесса (АСУТП) уже разрешены с учетом специфики мукомольных, крупяных и комбикормовых заводов, и в ближайшие годы такие системы будут внедрены на зерноперерабатывающих предприятиях.
Структура технологического процесса на мукомольных и крупяных заводах имеет много общего. Зерно после предварительной подготовки поступает на переработку, в процессе которой извлекается эндосперм (ядро) в виде муки или крупы на основе измельчения (дробления или разделения зерна на анатомические части) и сепарирования полученных продуктов.
На комбикормовом заводе структура технологического процесса иная. Основная технологическая операция — формирование готового комбикорма путем смешивания потоков различного сырья, прошедшего предварительную подготовку, т. е. продукты не разделяют на отдельные потоки разного качества, а исходные потоки разнородных продуктов объединяют в один с неизменными показателями качества.
Однако на всех этих предприятиях процесс имеет и общие характеристики: иерархическое построение, поточность, полная механизация, наличие большого числа этапов, множество внутренних взаимосвязей. Технологический процесс на зерноперерабатывающих предприятиях представляет сложную систему.
Организация технологического контроля
Качество продукции во многом зависит от усилий в производственной среде. На ее повышение должна быть нацелена вся производственная система. Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля на предприятии.
Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его. Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачественной и комплектной продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям.
Технический контроль за качеством продукции производится на предприятиях централизованно, через отдел технического контроля (ОТК) – самостоятельное структурное подразделение. Начальник ОТК непосредственно подчиняется директору предприятия. Работники ОТК подчиняются только его начальнику.
Аппарат ОТК состоит из бюро, групп или исполнителей (в зависимости от размеров предприятия): технической приемки материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих от поставщиков; цехового технического контроля (ОТК цеха); контроля орудий производства; испытания и сдачи готовой продукции; по учету и анализу брака.
В функции ОТК входят:
· контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива;
· контроль состояния оборудования и технического оснащения;
· контроль выполнения технологического процесса на всех стадиях изготовления продукции;
· контроль качества продукции;
· предупреждение, выявление и учет брака;
· установление причин брака;
· разработка мероприятий по устранению брака, рекламаций и улучшению качества продукции.
По формам технический контроль может быть пассивным, когда просто фиксируются данные о качестве продукции (констатируется факт), и активным, когда не только оценивается качество, но и оказывается активное воздействие на технологический процесс с целью управления качеством.
Основными требованиями, предъявляемыми к рациональной организации технического контроля, являются:
1) профилактичность, т.е. организация технического контроля с целью предупреждения выпуска некачественной продукции;
2) достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака;
3) оптимальные затраты труда и средств на проведение технического контроля;
4) широкое привлечение рабочих и специалистов к выполнению функций технического контроля.
Контроль технологической дисциплины
Технологическая дисциплина – это соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям конструкторской и технологический документации (по ГОСТ 14.004-74).
Важным условием обеспечения качества продукции в процессе производства является соблюдение технологической дисциплины при выполнении каждой операции.
Состояние технологической дисциплины зависит от совокупности организационно-технических условий (организация рабочих мест, квалификация персонала, используемое оборудование, технология). Среди этих условий особое значение имеет организация контроля технологической дисциплины, заключающаяся в систематической проверке характеристик и режимов производства.
Основой технологической дисциплины являются:
– выполнение требований технологической, конструкторской и нормативной документации;
– укомплектованность рабочих мест средствами технологического оснащения в соответствии с технологической, конструкторской и нормативной документацией.
Технологическая дисциплина является необходимым условием и основой обеспечения качества изготовляемой продукции в соответствии с требованиями технологической, конструкторской и нормативной документации.
Целью контроля технологической дисциплины является:
– предупреждение возможных нарушений технологических процессов исполнителями работ;
– предотвращение выпуска продукции не соответствующей требованиям технологической, конструкторской и нормативной документации;
– предотвращение преждевременного выхода из строя оборудования, технологической оснастки, средств измерений;
– предотвращение производственного травматизма;
– уменьшение издержек производства и повышение культуры производства;
– улучшение организации производства и охраны окружающей среды.
При контроле технологической дисциплины должны решаться следующие основные задачи:
а) определение соответствия технологического процесса изготовления изделия требованиям технологической, конструкторской и нормативной документации;
б) определение характера и вида причин выявленных нарушений;
в) разработка мероприятий по устранению и предупреждению нарушений, а также совершенствованию технологического процесса;
г) определение показателей технологической дисциплины.
При контроле технологической дисциплины проверяют:
– изделия и составные части;
– технологические процессы, технологические операции;
– средства технологического оснащения;
– рабочие места и/или участки, цеха, склады, лаборатории;
– правильность расходования материалов.
Объекты контроля и состав основных контролируемых признаков должны соответствовать указанным в таблице.
Объекты контроля. Состав основных контролируемых признаков:
Объекты контроля
Состав контролируемых признаков
Технологический процесс
Качественные и количественные характеристики, в том числе: точность и стабильность, последовательность выполнения операций, применяемых средств технологического оснащения; режим обработки, межоперационные припуски; соответствие материалов, полуфабрикатов, заготовок, вспомогательных материалов требованиям ТД, содержание и методы входного, операционного и приемочного контроля; правильность выполнения транспортных операций, условия хранения; безопасность труда, соблюдение производственной гигиены и др. требования ТД, НД по организации производства; соблюдение правил расходования всех видов энергии; затраты всех видов ресурсов; устранение замечаний, выявленных при предыдущей проверке; наличие изолятора брака.
Деталь, сборочная единица, комплект, комплекс
Геометрические параметры, физико-химические параметры, внешние и внутренние дефекты, клейма, маркировка, сопроводительные документы (ярлыки, бирки, сертификаты, технологические паспорта, карты изменений, протоколы испытаний, журналы контроля), их наличие и правильность заполнения, полнота проведения испытаний, правильность установки изделий; маркировка, упаковка и комплектность поставки изделий заказчику.
Исполнители технологического процесса
Соответствие квалификации исполнителя, предусмотренной в ТД.
Технологическая и конструкторская документация
Наличие на рабочем месте, степень изношенности, состав, комплектность, оформление, своевременность и правильность внесения изменений. Соответствие технологического процесса требованиям КД и ЕСТД.
Средства технологического оснащения
Условия хранения, эксплуатации; наличие и выполнение графиков предъявления СИ, СК, ИО в УГМетр; паспорта и бирки, удостоверяющие годность оборудования и оснастки; наличие и состояние дублирующей оснастки; состояние оборудования, оснастки, инструмента, СИ, СК, ИО и соответствия порядка их эксплуатации установленным требованиям; соответствие применяемого оборудования, оснастки, СК, СИ, ИО, инструмента КД, ТД изготовляемых изделий.
Рабочее место
Соответствие и расположение оборудования, оснастки, тары, энергосистем и энергоносителей требованиям планировки и технологического процесса; выполнение требований по межоперационному хранению материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий и средств технологического оснащения; санитарное состояние и культура рабочего места, в том числе порядок, чистота, отсутствие на рабочих местах посторонних предметов, эстетичное состояние; безопасность и условия труда; наличие средств индивидуальной защиты. Наличие контрольных листов и карт статистического анализа результатов выполнения технологической операции (для операций, подвергнутых статистическому регулированию).
Устанавливаются следующие виды контроля технологической дисциплины:
Повседневный контроль технологической дисциплины проводят в целях регулярного контроля за соблюдением технологической дисциплины всего производства.
Периодический контроль технологической дисциплины проводят с целью профилактики нарушений технологической дисциплины и оценки эффективности повседневного контроля.
Летучий контроль проводится на особо ответственных операциях, определяющих качество продукции, в случаях повышенного выхода бракованной продукции, а также при наличии дефектов на приемо-сдаточных и периодических испытаниях, но не менее 1 раза в квартал.
Ведомственный контроль технологической дисциплины проводит ведомственная комиссия по специальному указанию вышестоящей организации.
Инспекционный контроль проводится инспекционной группой по графику, утвержденному заместителем генерального директора по качеству, по распоряжению технического директора или вышестоящей организации с целью проверки соблюдения технологической дисциплины, качества изготовляемой продукции и проверки эффективности ранее выполняемого контроля.
Специальный контроль технологической дисциплины проводит цеховая (или заводская) комиссия по разрешению руководства предприятия или по предложению представителя заказчика, а также при выявлении значительного брака.
Контроль производства продукции и технологической дисциплины представителем заказчика осуществляется с целью обеспечения выпуска продукции, соответствующей нормативной документации, предупреждения производственного брака, получения информации о качестве изделий и состоянии технологических процессов. Контроль проводит представитель заказчика с участием представителя ОТК и служб предприятия (цеха).
Нарушением технологической дисциплины не является:
– работа на оборудовании, приспособлении или с инструментом (кроме средств измерений) отличном от указанного в технологическом процессе, но обеспечивающим класс точности изделия согласно конструкторской документации, не ухудшающем его качества, культуры производства, и не ведущем к увеличению трудоемкости изготовления. Отступление должно быть согласовано с цеховым технологом с соответствующей записью в технологическом паспорте или во временном маршрутном технологическом процессе;
– несоответствие нормативной документации на материалы конструкторской и технологической документации без изменения марки материала и сортамента.
Виды, периодичность, объем и объекты контроля технологической дисциплины устанавливаются в зависимости от вида продукции, продолжительности, точности, стабильности и других особенностей технологического процесса, материалов, анализа брака, рекламаций и замечаний от потребителей, результатов предшествующих контролей технологической дисциплины, по которым имелись замечания за истекший период.
Контроль и управление технологическим процессом
В ходе контроля продукции в процессе производства проверяются:
• Соответствие промежуточных продуктов и готового продукта требованиям технологического регламента и НД.
• Соответствие режимов и параметров технологического процесса, применяемых средств контроля требованиям технологического регламента.
Результаты контроля и испытаний продукции в процессе производства заносятся лаборантом химического анализа ОИП, проводившим испытания, в журналы результатов испытаний, протоколы испытаний. Начальник смены или аппаратчик результаты испытаний, а также технологические параметры заносит в режимные листы или в журналы анализов. Записи подтверждаются подписями.
Обнаруженные при проведении контроля и испытания продукции в процессе производства отклонения от норм, указанных в ПАК, отражаются в журналах результатов испытаний, протоколах испытаний, журналах передачи смены.
Отбор и доставка проб в лаборатории ОИП управления качества осуществляется в соответствии с требованиями разработанных инструкций по охране труда при отборе проб продукции.
Технологический контроль производства и управления технологическим процессом, контроль параметров технологических процессов в соответствии с требованиями технологических регламентов осуществляют аппаратчики, машиниста, начальники смен соответствующих производств.
Испытания готовой продукции по всем показателям качества на соответствие требованиям НД (ГОСТ, ТУ, международным стандартам) проводятся в лабораториях ОИП управления качества.
Готовая продукция проходит:
- приемо-сдаточные испытания;
- периодические испытания;
- испытания в целях сертификации и инспекционный контроль.
Приемо-сдаточные испытания продукции – это техническая операция, заключающаяся в определении показателей качества при приемочном контроле партии продукции.
Периодические испытания показывают, что при выполнении требований технологических регламентов все нарабатываемые между периодическими испытаниями партии продукции соответствуют требованиям НД.
На готовую продукцию, соответствующую требованиям к качеству по результатам испытаний, выписывается Паспорт, Сертификат о качестве.
Статью подготовил категорийный менеджер по работе с ключевыми клиентами Умберг Эмиль Дмитриевич. 
