Главная » Экономисту »
Анализ направлений реструктуризации черной металлургии
Анализ направлений реструктуризации черной металлургии
Статью подготовила ведущий эксперт-экономист по бюджетированию Ошуркова Тамара Георгиевна. Связаться с автором
Структура любой отрасли, особенно такой сложной, как черная металлургия, характеризуется прежде всего соотношениями объемов производства сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции. Для черной металлургии это главным образом железная руда, кокс, чугун, сталь и готовый прокат. Соотношение их объемов производства обычно называется производственной или подотраслевой структурой.
Производственная структура зависит от двух основных факторов — масштабов внедрения в производство прогрессивных технологических процессов и характера внешней торговли страны сырьем, материалами и полуфабрикатами. К числу прогрессивных технологических процессов, оказывающих наибольшее влияние на производственную структуру отрасли, можно отнести применение пылеугольного топлива в доменном производстве, выплавку стали в дуговых электропечах и конвертерах, непрерывную разливку стали. Масштабы внедрения таких процессов в производство характеризуют технологическую структуру отрасли.
Эффективность использования металлопродукции в отраслях-потребителях в значительной степени зависит от ее сортаментной структуры. Производственная, технологическая и сортаментная структуры отрасли в значительной степени определяют эффективность производства металлопродукции, ее конкурентоспособность на внутреннем и внешнем рынках и эффективность экспорта металлопродукции.
Поэтому ниже наряду с показателями России анализируется лишь изменение производственной структуры крупнейших металлопроизводящих стран СНГ — Украины и Казахстана, обладающих металлургическими предприятиями полного цикла.
Производственная, технологическая и сортаментная структуры мировой черной металлургии непрерывно совершенствуются. Однако темпы, а иногда и направление этих изменений в отдельных станах и регионах мира значительно различаются.
1. Совершенствование технологической структуры производства — увеличение удельного веса прогрессивных технологических процессов в общем объеме выпуска продукции.
2. Появление новых «коротких» технологий производства металлопродукции, реализованных на минизаводах, как комплексное проявление изменений технологической и организационной структур производства.
3. Совершенствование производственной структуры черной металлургии отдельных групп стран как следствие изменения технологической структуры, величины ресурсов металлолома и метализованного сырья и характера внешней торговли соответствующих стран сырьем, материалами и полуфабрикатами.
4. Совершенствование сортаментной (марочной и профильной) структуры производства стали и проката.
Широкое распространение в мире получила технология вдувания пылеугольного топлива (ПУТ) в доменной печи.
Начиная с 80-х годов XX столетия в странах Европы и Азии важнейшим видом вдуваемого в доменные печи топлива становится уголь. Более 35% мирового потребления ПУТ приходится на Японию, где все печи оборудованы системами для его вдувания, и около 25% — на другие страны Азии.
В США широкое применение ПУТ началось в 1993 г. В 2000 г. ПУТ вдували на 21 доменной печи, на 8 из них расход его составляет около 150 кг/т. Характерной особенностью работы части доменных печей Северной Америки (США и Канады) является совместное применение Г1УТ и природного газа (а в отдельных случаях и мазута). Средний удельный расход природного газа в доменном производстве Северной Америки составляет около 55 м3/т против 92 м3/т в доменном производстве России.
Широкое применение получило вдувание ПУТ на доменных печах Западной Европы. В 1998 г. более 20% доменных печей имели среднегодовой расход кокса менее 340 кг/т, а одна из
печей компании Sidmar (Бельгия) имела средний расход кокса менее 300 кг/т.
Широко применяется ПУТ на доменных печах компании Shanghai Baosteel (КНР).
Коэффициент замены кокса углем зависит от удельного расхода ПУТ и составляет около 0,8 кг/кг.
Второе место по масштабам применения в доменном производстве после ПУТ занимает природный газ. Он широко используется в России, США и Канаде. Применение того и другого видов топлива зависит прежде всего от соотношения цен природного газа и угля. Кроме того, применение природного газа имеет преимущество в отношении простоты и дешевизны техники для вдувания и распределения его по фурмам. Поэтому природный газ применяют, как правило, на печах с относительно устаревшим оборудованием.
Сложившаяся в настоящее время в России ситуация с ценами на энергоносители не стимулирует внедрение такой прогрессивной технологии, как вдувание ПУТ в доменные печи. С одной стороны, внутренние цены природного газа в нашей стране составляют 14-15 долл./1000 м3 против 70-80 долл./1000 м3 в промышленно развитых странах. С другой стороны, соотношение внутренних цен (в пересчете на условное топливо) угля, природного газа и мазута составляет примерно 1:0,6:2,3. Таким образом, природный газ, обладающий при прочих равных условиях наиболее высокими потребительскими свойствами, является самым дешевым топливом. В то же время, например, в США природный газ является более дорогим, чем уголь.
Можно ожидать, что в ближайшей перспективе соотношение отечественных цен на энергетический уголь и природный газ будет достаточно быстро меняться в направлении относительного подорожания природного газа.
Проведенный анализ показал, что средний удельный расход кокса в доменном производстве западных стран — крупнейших производителей металлопродукции (США, Японии, Германии, Италии, Франции и Великобритании) за период 1985-2000 гг. снизился с 502 до 381 кг/т, т.е. на 24%.
В России, где внедрение технологии вдувания угольной пыли в доменные печи лишь намечается на ряде предприятий, средний удельный расход кокса за период 1985-2001 гг. снизился с 509 до 457 кг/т, т.е. на 10%.
Активная реструктуризация сталеплавильного производства в западных странах началась с 1960 г. За период 1960-1985 гг. в этих странах было практически полностью ликвидировано мартеновское производство стали и заменено конвертерным и электросталеплавильным производствами в соотношении 2,3:1. За тот же период времени в бывшем СССР объем производства мартеновской стали увеличился с 55 до 86 млн. т, т.е. более чем в 1,5 раза.
К 1985 г. структура сталеплавильного производства в рассматриваемых группах стран резко различалась. Наиболее совершенной являлась структура производства в западных странах. Самый высокий удельный вес электросталеплавильного производства наблюдался в развивающихся странах.
Структура сталеплавильного производства в бывшем СССР, и в том числе в России, в 1985 г. была значительно менее рациональной, чем в других стран и в мире в целом.
В период 1985-2001 гг. характер совершенствования структуры сталеплавильного производства изменился. В западных странах объем конвертерного производства не увеличивается. В то же время объем производства электростали увеличился почти в 1,5 раза. Более высокие темпы роста производства электростали наблюдаются также в развивающихся странах и в мире в целом.
В странах бывшего СССР, и особенно в России, за период 1985-2001 гг. структура сталеплавильного производства, как и в мире в целом, существенно улучшилась. В России доля конвертерного производства увеличилась более чем в 2 раза и в настоящее время практически соответствует показателям западных стран. Однако доля электросталеплавильного производства остается весьма низкой. В отличие от среднемировых показателей, а также показателей западных и развивающихся стран, эта доля за период 1985-2001 гг. не увеличивалась. Таким образом, в России, в отличие от западных стран, изменение структуры сталеплавильного производства достигается за счет сокращения объемов выплавки мартеновской и отчасти электростали при увеличении объемов выплавки конвертерной стали. Это, как будет показано ниже, оказывает наряду с другими факторами негативное влияние на состав шихты для производства стали и производственную структуру отрасли.
В 1970 г. в мире разливалось на машинах непрерывной разливки лишь 4,3% всей стали, в том числе в западных странах и в СССР 5,0 и 4,3% соответственно. За период 1970-1985 гг. объем непрерывной разливки стали увеличился в западных странах в 13 раз, а в СССР — лишь в 4 раза. К середине 90х годов внедрение непрерывной разливки стали в западных странах было практически закончено. В России активное увеличение доли непрерывной разливки стали началось лишь после 1990 г.
Технологическая реструктуризация производства является отражением продолжающейся технологической революции в мировой черной металлургии. Одной из принципиальных ее особенностей является тот факт, что внедрение эффективных технологических процессов само по себе еще не гарантирует производства конкурентоспособной продукции, если эти процессы не интегрированы в оптимальную структуру предприятия. Таким образом, наиболее высокая эффективность технологической реструктуризации достигается в том случае, когда имеет место одновременное изменение технологической и организационной структуры производства.
В обозримой части XXI в, производство черных металлов в мире будет осуществляться главным образом с применением двух традиционных «классических» технологических схем:
Однако сами эти технологические схемы непрерывно совершенствуются. Одним из важнейших результатов такого совершенствования явились рождение и развитие минизаводов.
На начальном этапе к категории минизаводов относились предприятия с небольшим объемом производства (обычно до 0,5 млн. т), оснащенные современными электропечами, сортовыми установками непрерывной разливки стали и сортовыми (как правило, мелкосортными) прокатными станами. Три таких предприятия (заводы Белорусский, Молдавский и Дальневосточный) были построены и в бывшем СССР.
Максимальное количество минизаводов, оснащенных электропечами, функционирует в США. Как отмечалось выше, в 1994-1999 гг. доля минизаводов в общем объеме производства стали в США увеличилась с 38,6 до 47,6%. Характерно, что в США около 75% машин непрерывного литья заготовки (МНЛЗ) — 97 из 130 шт. — установлено именно в электросталеплавильных цехах.
В развитии минизаводов можно выделить несколько этапов. Начав с сектора продукции низкого качества, минизаводы сначала завоевали рынок арматурной стали и проволоки, вытеснив с него в 70-е годы заводы полного цикла. Затем минизаводы стали доминировать на всем рынке сортового проката. Современный этап развития минизаводов начался в 1989 г., когда в Крофордсвилле (США) компания «Ньюкор» ввела в эксплуатацию завод с электропечами и установками разливки тонких слябов (толщиной 50 мм) для производства полосовой стали.
Процесс, реализованный на заводе в Крофордсвилле, получил название CSP (Compact Strip Production). Суть процесса заключается в том, что литые слябы толщиной 50 мм передаются непосредственно на стан горячей прокатки. На тонкослябовых установках следующего поколения (например, на заводе в Хикмене компании «Ньюкор») была реализована разливка с обжатием заготовки с жидкой сердцевиной и горячей прокаткой ее на лист толщиной менее 1 мм. Имеются и другие процессы
подобного типа, например процесс ISP (Inline Strip Production), заключающийся в отливке сляба толщиной 50 мм с деформацией его в трех клетях до толщины 13,520 мм и горячей прокаткой на лист толщиной 1,01,5 мм. Такой процесс реализован в 1992 г. на минизаводе в Кремоне (Италия). В настоящее время агрегаты типа ISP эксплуатируются также в Республике Корея и ЮАР.
В 1993 г. компания «Типпинс» (США) опубликовала сведения о разработке процесса TSP (Tippins Strip Process), заключающегося в получении литых слябов средней толщины (100— 150 мм), пропуске их через томильную печь и прокатке на стане Стеккеля в полосу толщиной до 1,2 мм. Австрийской компанией «VoestAlpine Industrieanlagenbau» (VAI) разработан процесс Controll для производства горячекатаной полосы толщиной 0,71,0 мм, предназначенной для использования взамен холоднокатаной. Считается, что эта полоса пригодна даже для изготовления наружных деталей автомобиля.
Можно считать, что в настоящее время двумя наиболее перспективными вариантами компактного производства полосы на минизаводах являются получение и дальнейшая прокатка слябов толщиной около 50 и 100150 мм соответственно.
Каждый из указанных вариантов имеет свои преимущества и недостатки.
Основными преимуществами процессов получения слябов средней толщины (в частности, процесса TSP) по сравнению с процессами получения тонких слябов являются:
— высокое качество продукции, поскольку использование слябов средней толщины исключает любые проблемы, связанные с качеством их поверхности, которые характерны для тонких слябов;
— возможность получения слябов шириной более 2500 мм, что значительно превышает ограничения по ширине для тонких слябов;
— возможность обеспечения более высокой производительности комплекса при наличии одной установки непрерывной разливки и одной линии обработки слябов.
Недостатком процессов получения слябов средней толщины являются более высокие удельные капитальные вложения и себестоимость продукции.
Преобладающее количество МНЛЗ на минизаводах, предназначенных для компактного производства полосы, являются в настоящее время тонкослябовыми. Общая мощность действующих в мире 26 агрегатов типа CSP достигает 30 млн. т.
Процесс непрерывной разливки стали на тонкослябовых МНЛЗ получил некоторое развитие и на предприятиях полного цикла. Первой компанией, внедрившей этот процесс, стала американская Acme Steel. А в 1999 г. компания Thyssen Krupp Stahl (Германия) организовала по проекту SchloemannSiemag производство горячекатаного листа мощностью 2 млн. т/год в существующем конвертерном цехе с агрегатами емкостью 400 т. Сталь в этом цехе обрабатывают на самой крупной в мире установке «печьковш» емкостью 400 т и разливают на двухручьевой вертикальной с изгибом машине в тонкий сляб.
Представляет интерес анализ приведенных выше данных. Более 75% всех установок и соответствующих производственных мощностей приходится на США, развивающиеся страны и Китай. Около 22% приходится на страны Западной Европы и остальные промышленно развитые страны. И лишь одна МНЛЗ для отливки слябов средней толщины введена в эксплуатацию в Восточной Европе (Чехия).
Совершенно очевидно, что МНЛЗ рассматриваемого типа вводятся в эксплуатацию прежде всего в тех странах, где наблюдаются максимальный объем производства плоского проката и наиболее высокий темп роста производства такой продукции.
На долю указанных четырех стран-лидеров в мировом производстве плоского проката приходится около 57% прироста мощностей МНЛЗ для отливки тонких слябов и слябов средней толщины. В США на долю МНЛЗ рассматриваемого типа приходится уже более 30% всех слябовых машин. В то же время в Японии, занимающей наряду с другими промышленно развитыми странами лидирующие позиции по внедрению в производство достижений научно-технического прогресса, вообще не вводились в эксплуатацию МНЛЗ рассматриваемого типа. Видимо, одной из важнейших причин этого являются малый прирост объема производства плоского проката и низкий (около 70%) базовый уровень использования производственных мощностей. Следует также учитывать, что в Японии эксплуатируются наиболее современные и эффективные традиционные машины непрерывного литья заготовок.
Задавайте вопросы нашему консультанту, он ждет вас внизу экрана и всегда онлайн специально для Вас. Не стесняемся, мы работаем совершенно бесплатно!!!
Также оказываем консультации по телефону: 8 (800) 600-76-83, звонок по России бесплатный!
В настоящее время МНЛЗ для разливки тонких слябов и слябов средней толщины эксплуатируются помимо компании Nucor и на предприятиях ряда других крупнейших в мире компаний, таких, как Posco, Thyssen Krupp и ВНР Steel.
Весьма важным фактором, ограничивающим возможности распространения минизаводов для производства листового проката, является качество стали, характеризуемое содержанием в ней вредных для углеродистых сталей примесей цветных металлов — меди, никеля, хрома, молибдена и олова. Наличие этих элементов является следствием использования в шихте металлолома и значительно снижает качество стали по показателям прочности, пластичности и вязкости, что в конечном итоге приводит к появлению поверхностных дефектов на готовых изделиях — прокате, трубах и металлических изделиях.
С точки зрения чистоты стали по содержанию вредных примесей цветных металлов вся продукция может быть разделена на три класса. Распределение стали по классам в разрезе способов производства представлено ниже:
Как следует из приведенных выше данных, металлургические заводы полного цикла, имеющие конвертерное производство, в наибольшей степени приспособлены для производства листовой стали для глубокой вытяжки с высокой прочностью, пластичностью и вязкостью. В то же время известно, что применение в электропечах жидкого чугуна в объеме до 30% общего количества металло-шихты и новых материалов, таких, как губчатое железо, карбид железа, синтиком и др., позволяет получать сталь 1-го класса.
В связи с изложенным выше можно считать, что основной проблемой производителей электростали, намеревающихся пробиться на рынок высококачественных сталей, является надежность доступа к источникам первородного сырья.
Имеются заводы прямого восстановления железа, интегрированные с производством электростали в таких странах, как Иран, Египет и Катар. В то же время в мире имеется опыт по инвестированию производства альтернативных источников железа в удаленных от основного производства регионах. Такую политику проводят, в частности, компании «Ньюкор» (завод в Тринидаде и Тобаго), «Поско» (завод в Венесуэле), «Испат» (завод в Бахрейне).
Необходимо еще раз отметить и некоторые положительные отличия качества листа, получаемого на тонкослябовых МНЛЗ минизаводов, от традиционной продукции интегрированных предприятий. По данным компаний «Ньюкор» и VAI, при прокатке тонких слябов имеется техническая возможность получать при использовании первородной шихты более тонкий лист (до 0,8 мм), чем при традиционной технологии. Такой лист может поставляться потребителям холоднокатаного листа, которые покупают последний из-за отсутствия достаточно тонкого горячекатаного листа. По мнению американских металлургов, уже в настоящее время 3040% потребностей рынка холоднокатаной стали могут быть удовлетворены за счет тонких (толщиной 0,91,5) горячекатаных рулонов. В результате такой замены можно получить снижение цены продукции на 4090 долл./т.
В целом анализ показал, что отрицательное влияние технологических факторов, ограничивающих сферу возможного использования листовой продукции минизаводов, может быть компенсировано за счет осуществления дополнительных технических и технологических мероприятий. Так, ограничения по ширине листа (не более 1680 мм) и по качеству поверхности (в связи с пониженной температурой слябов) при использовании тонкослябовых МНЛЗ могут быть устранены за счет применения процесса TSP и других процессов, обеспечивающих получение слябов средней толщины (около 100 мм). Правда, это связано с повышением величины удельных капитальных вложений и себестоимости продукции. Снижение до требуемого уровня содержания в стали вредных примесей цветных металлов достигается за счет использования в металло-шихте первородного сырья (как правило, доля его не превышает 30% всей металло шихты). Это обычно требует дополнительных капитальных вложений в производство такого сырья.
Таким образом, при использовании в шихте электропечей только лома удельные капвложения в минизавод ниже, чем в интегрированный завод, в 34 раза. При работе электропечей с использованием первородного сырья наблюдается двукратное снижение капитальных вложений в минизавод.
Преимущества минизаводов по величине удельных капиталовложений становятся еще более очевидными, если учесть необходимость решения в металлургии экологических проблем в соответствии с действующими нормативами. Эти проблемы характерны в первую очередь для заводов полного цикла и связаны с работой аглофабрик и коксохимического производства. Затраты на решение этих проблем могут быть весьма значительными и соизмеримыми с затратами на строительство минизаводов.
Минимальное снижение трудозатрат на минизаводах по сравнению с заводами полного цикла (примерно в 2,53,0 раза) наблюдается при производстве сортового проката, а максимальное снижение (в 56 раз) — при производстве листового проката.
В настоящее время минизаводы по производству листового проката получают импульс дальнейшего развития — компанией SchloemannSiemag разработан компактный стан холодной прокатки, в качестве подката для которого используется травленая горячекатаная полоса с агрегата CSP. Первый стан такого типа изготовлен для США.
США, являвшиеся крупнейшим в мире импортером металлопродукции, и в частности листового проката, объявили о модернизации и новом строительстве минизаводов суммарной мощностью 810 млн. т.
Соотношение себестоимости продукции, производимой на заводах полного цикла и на минизаводах, зависит прежде всего от уровня цен на лом и электроэнергию. Известная фирма CRU — International (консультационное агентство, базирующееся в Лондоне) произвела оценку возможного соотношения затрат на производство листовой продукции па минизаводах, оснащенных тонкослябовыми МНЛЗ, и на заводах полного цикла, расположенных в США, Западной Европе и Японии.
В Европе типичные расходы на минизаводе близки к расходам на среднем заводе полного цикла, а в Японии расходы на минизаводе близки к самым высоким расходам на заводе полного цикла. В целом же, как отмечает фирма CRU — International, конкурентоспособность минизаводов в значительной степени зависит от того, в каком регионе расположен завод.
Более поздние данные компании World Steel Dynamics о соотношении средних затрат на производство холоднокатаного листа на предприятиях полного цикла и минизаводах в условиях США. Согласно этим данным снижение себестоимости холоднокатаного листа, произведенного на минизаводе, составляет около 27%, а себестоимости горячекатаного листа — около 21%.
Проведенный анализ опубликованных данных позволяет сделать вывод о том, что сравнительная эффективность минизаводов и заводов полного цикла значительно различается для отдельных регионов и стран мира. Применительно к деятельности каждой конкретной металлургической компании строительство минизавода может оказаться экономически эффективным, прежде всего в случае когда речь идет о наращивании объемов производства, а существующие производственные мощности имеют высокий уровень загрузки.
Появление и широкое распространение минизаводов непосредственно связаны со значительным повышением производительности сталеплавильных агрегатов — электропечей и машин непрерывного литья заготовки. В более широком смысле можно сказать, что реструктуризация черной металлургии в целом сопровождается резким сокращением количества основных металлургических агрегатов, прежде всего в промышленно развитых странах.
Конкретизируем далее этот анализ применительно к странам ЕС.
Производство чугуна в странах ЕС в 1978 и 1998 гг. составило 90,2 и 96,0 млн. т соответственно. Таким образом, среднегодовая выплавка чугуна на одну действующую печь за указанный период времени увеличилась с 321 до 1079 тыс. т, т.е. в 3,4 раза.
Выплавка кислородно-конвертерной стали в странах ЕС в 1975 и 1998 гг. составила 80,0 и 98,9 млн. т соответственно. Среднегодовая выплавка стали на один конвертер за указанный период времени увеличилась с 435 до 1041 тыс. т, т.е. в 2,4 раза.
Выплавка электростали в странах ЕС в 1975 и 1998 гг. составила 23,7 и 61,0 млн. т соответственно. Среднегодовая выплавка стали на одну электропечь за указанный период времени увеличилась с 42 до 313 тыс. т, т. е. в 7,5 раза.
Анализ показывает, что в наибольшей степени за рассматриваемый период времени возросла производительность дуговых электропечей. В настоящее время на современных зарубежных электропечах обеспечиваются длительность плавки около 60 мин и расход электроэнергии около 300 кВтч/т. В России имеется только одна подобная печь — шахтная электропечь «Северстали». В 2001 г. на этой печи при среднем весе плавки 114 т и средней длительности плавки 57 мин была достигнута годовая производительность на уровне 913 тыс. т. Печь работает с расходом около 200 кг/т (или около 1618% суммарного расхода чугуна и лома) жидкого чугуна в шихте и расходом электроэнергии на плавление около 300 кВт ч/т.
Кардинальное изменение технологической структуры мировой черной металлургии оказало большое влияние и на ее производственную структуру.
Изменение производственной структуры мировой черной металлургии за период 19702000 гг. характеризуется следующими основными данными:
1. Производство товарной железной руды увеличивается более высокими темпами, чем производство чугуна. Основной причиной этого является значительное увеличение доли (с 7 до 21 % мирового объема производства) бедных железных руд (содержание железа в товарной руде около 28%), добываемых в КНР.
2. Производство кокса в связи со значительным снижением его удельного расхода в доменных печах практически не увеличивается.
3. Производство чугуна увеличивается более низкими темпами, чем производство стали.
4. Производство и потребление всех основных видов сырья и полуфабрикатов увеличивается более низкими темпами, чем производство стали. В еще большей степени эта тенденция проявляется по отношению к производству готовой стальной продукции.
В промышленно развитых странах указанные выше тенденции проявляются наиболее наглядно — производство железной руды и кокса снизилось в 2,7 и 2,0 раза соответственно при сохранении объема производства стали на практически неизменном уровне. Произошло также абсолютное и относительное снижение объемов производства чугуна.
В странах бывшего СССР характерные для мировой черной металлургии тенденции совершенствования производственной структуры отрасли проявляются значительно менее отчетливо, чем в промышленно развитых странах. Следует также отметить увеличение в странах бывшего СССР отношения производства и видимого потребления чугуна к производству стали.
Детальный анализ показателей производственной структуры мировой черной металлургии за период 1985-2000 гг. приведен ниже.
За рассматриваемый период времени мировой объем производства всех основных видов продукции черной металлургии (кроме кокса) — железной руды, железа прямого восстановления, чугуна, стали и проката — существенно увеличился. Сохранение на практически неизменном уровне объема производства кокса обусловлено отмеченным выше значительным снижением удельного расхода кокса в доменном производстве.
Поставки (ресурсы) металлолома в мире сохранились практически на постоянном уровне. Темпы роста мирового объема производства железной руды были выше, чем темпы роста объема производства первородного сырья (чугуна и железа прямого восстановления). Темпы роста мирового объема производства чугуна были ниже, чем темпы роста объема производства стали.
Отмеченные выше закономерности изменения производственной структуры мировой черной металлургии получили специфическое отражение в развитии отрасли в различных странах и группах стран.
Балансы производства и потребления товарной железной руды, кокса и чугуна в отдельных странах — крупнейших производителях, экспортерах и импортерах этих видов продукции черной металлургии.
Среди промышленно развитых стран есть только четыре страны (Австралия, Канада, Швеция и ЮАР), являющиеся крупными экспортерами железной руды. Остальные страны, кроме Новой Зеландии, всю железную руду (Германия, Италия, Франция, Великобритания) или значительную часть ее импортируют. За период 1990-2000 гг. в этой группе стран в целом увеличились производство, экспорт и импорт железной руды. Видимое потребление железной руды в целом по этой группе стран несколько снизилось.
Объем производства кокса в промышленно развитых странах снизился более чем в 1,3 раза. Причинами этого явились отмеченное выше снижение удельного расхода кокса в доменном производстве и изменение характера внешней торговли коксом. В начале периода эта группа стран являлась в целом нетто-экспортером кокса, а в 1997 г. доля нетто-импорта в видимом потреблении составила уже 5%. Так, например, в США за период 1990-2000 гг. производство кокса снизилось с 25 до примерно 19 млн. т. В то же время доля импорта кокса в видимом потреблении увеличилась с 2,7 до 16,7%.
Объем производства чугуна в промышленно развитых странах остался практически неизменным при увеличении объема производства стали. Этому способствовали рост производства и импорта железа прямого восстановления и нетто-импорта чугуна. Необходимо также отметить, что в период 1990-2000 гг. страны этой группы перешли из разряда нетто-экспортеров металлолома в разряд нетто-импортеров этого вида сырья.
Таким образом, промышленно развитые страны в целом являются в настоящее время нетто-импортерами всех основных сырьевых ресурсов — железной руды, кокса, железа прямого восстановления, металлолома и чугуна. Основным содержанием внешней торговли в области черной металлургии для этих стран являются импорт сырьевых ресурсов и экспорт готовой продукции с высокой добавленной стоимостью.
В странах Восточной Европы, и в том числе в странах бывшего СССР, за период 1990-2000 гг. в связи с сокращением выплавки стали произошло снижение объемов производства всех рассматриваемых видов продукции. В то же время усилилась сырьевая направленность внешнеторговых операций — увеличились доля экспорта железной руды и кокса и доля нетто-экспорта чугуна в общем объеме их производства.
В КНР увеличились поставки металлолома и объем производства всех видов продукции. Резко увеличились объем и доля поставок кокса на экспорт. В 2000 г. объем экспорта кокса достиг примерно 15 млн. т, что составляет около 60% общего объема международной торговли коксом. Вместе с тем заметно увеличились объем и доля экспорта чугуна в общем объеме его производства, а также доля импорта железной руды в общем объеме ее потребления.
В развивающихся странах значительно увеличились поставки металлолома и объем производства всех видов продукции (кроме кокса). В то же время доля экспорта рассматриваемых видов продукции практически не изменилась.
За период 1985-2000 гг. отношение производства и потребления железной руды к производству чугуна (и всего первородного сырья — чугун + железо прямого восстановления) в мире практически не изменилось.
В промышленно развитых странах отношение производства железной руды к выплавке чугуна в связи с уменьшением нетто импорта железной руды увеличилось. При этом удельное потребление железной руды в этих странах практически не изменилось.
В странах бывшего СССР отношение производства железной руды к выплавке чугуна не претерпело существенных изменений. Это отношение по-прежнему выше, чем в мире и существенно (в среднем в 1,7 раза) выше, чем в западных странах. В России это отношение более благоприятно, чем в Украине и Казахстане.
Показатели удельного потребления железной руды в странах бывшего СССР несколько ниже среднемировых показателей, но выше (примерно на 14%), чем в промышленно развитых странах.
Отношение производства и потребления кокса к выплавке чугуна в мире снижается. Наиболее высокими темпами оно снижается в промышленно развитых и развивающихся странах. За период 19852000 гг. отношение производства кокса к выплавке чугуна снизилось в промышленно развитых странах более чем в 1,4 раза и в мире в целом почти в 1,2 раза.
В странах бывшего СССР отношение производства и потребления кокса к выплавке чугуна также снижается. Но в настоящее время отношение производства кокса к выплавке чугуна в бывшем СССР значительно выше, чем в промышленно развитых странах (в 1,6 раза) и хуже среднемировых показателей. В России отношение производства кокса к выплавке чугуна лучше, чем в Украине и Казахстане.
Отношение производства и потребления чугуна к выплавке стали в мире остается в течение рассматриваемого периода времени практически стабильным. В то же время в промышленно развитых и развивающихся странах это отношение снижается.
В странах бывшего СССР отношение производства и потребления чугуна к выплавке стали увеличилось. Это отношение примерно на 25% выше, чем в промышленно развитых странах и хуже среднемировых показателей. В России отношение производства чугуна к выплавке стали лучше, чем в Украине и Казахстане.
Соотношения производства и потребления сырья, материалов и полуфабрикатов и производства готовой стальной продукции по рассматриваемым группам стран. Изменение этих соотношений обусловлено изменением показателей производственной структуры, и в частности расходных коэффициентов стали на прокат.
В мире за период 1990-2000 гг. наблюдались следующие характерные изменения важнейших структурных показателей развития черной металлургии (снижение в расчете на 1 т готовой стальной продукции):
— производства и потребления железной руды на 8%;
— производства и потребления кокса на 16%;
— производства и потребления чугуна на 6%;
— поставок и потребления металлолома на 19%.
Таким образом, анализ показывает, что производственная структура мировой черной металлургии значительно улучшилась — производство готовой стальной продукции развивалось опережающими темпами по отношению к производству важнейших видов сырья, материалов и полуфабрикатов. Это являлось основной предпосылкой снижения затрат на производство продукции и повышения эффективности производства.
В промышленно развитых странах указанные выше положительные изменения были выражены еще более отчетливо. Производство товарной железной руды на 1 т готовой стальной продукции там несколько увеличилось, но произошло снижение удельного производства кокса — на 32% и чугуна — на 10%. В тоже время в этих странах произошло снижение в расчете на 1 т готовой стальной продукции потребления товарной железной руды на 13%, кокса — на 23% (за период 1990-1997 гг.), чугуна — на 10%. А потребление металлолома в расчете на 1 т готовой стальной продукции изменилось менее значительно (снижение лишь на 5%).
Положительные изменения в производственной структуре черной металлургии произошли также в Китае и развивающихся странах.
В странах бывшего СССР произошло резкое (на 33%) снижение потребления металлолома в расчете на 1 т готовой стальной продукции. Это снижение было компенсировано увеличением потребления чугуна.
В настоящее время российские показатели по уровню потребления первичных ресурсов в расчете на 1 т готовой стальной продукции значительно уступают среднемировому уровню. Так, по сравнению со среднемировыми показателями потребление ресурсов в расчете на 1 т готовой стальной продукции в России выше по товарной железной руде на 9%, по коксу — на 19 и по чугуну — на 10%. В еще большей степени отечественные показатели сквозного потребления ресурсов превышают соответствующие показатели промышленно развитых стран.
Показатели потребления ресурсов на 1 т готовой стальной продукции характеризуют в основном эффективность применяемых технологических процессов. А производственная структура отрасли характеризуется прежде всего соотношением объемов производства отдельных видов сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой (конечной) продукции.
В России за рассматриваемый период времени структура отрасли, в отличие не только от промышленно развитых, но и от среднемировых показателей, ухудшилась — увеличилось производство товарной железной руды, кокса и чугуна в расчете на единицу конечной продукции.
В целом можно отметить, что в мире увеличилась доля нержавеющей стали, наблюдается увеличение доли листового проката, и в том числе листового проката с покрытиями.
В начале периода доля легированной стали в России находилась на уровне промышленно развитых стран и была выше среднемировых показателей. В дальнейшем в России произошло значительное упрощение сортамента выплавляемой стали — в настоящее время доля легированной стали значительно ниже, чем в промышленно развитых странах, ниже среднемирового уровня и близка к показателям развивающихся стран. Особенно резко снизилась доля нержавеющей стали, которая в настоящее время примерно на порядок ниже, чем в промышленно развитых странах и в целом в мире, в 4 раза ниже, чем в развивающихся странах. В указанных группах стран и в целом в мире доля нержавеющей стали увеличивается.
Доля листового проката во всех группах стран увеличивается. В России также происходило увеличение доли листового проката в период 1990-1998 гг., а в дальнейшем произошло снижение этой доли до уровня 1990 г. Отечественные показатели существенно отстают не только от уровня промышленно развитых стран и среднемирового уровня, но и от показателей развивающихся стран. Это отставание становится еще более очевидным, если оценить удельный вес холоднокатаного листа в общем объеме производства листового проката. В среднем по группе промышленно развитых стран он составляет более 40%. В России в 2001 и 2002 гг. доля холоднокатаного листа в производстве листового проката составляла 32,5 и 32,7% соответственно.
За рубежом и в России увеличивается удельный вес листового проката с покрытиями. Однако наше отставание по этому показателю не только от промышленно развитых стран и среднемирового уровня, но и от уровня развивающихся стран является более чем очевидным.
Проведенный в данной главе анализ показал, что в промышленно развитых странах широко внедрена в производство технология вдувания пылеугольного топлива в доменные печи. Осуществляется значительное снижение удельного расхода и абсолютных объемов производства кокса. Полностью завершена реструктуризация производства, связанная с ликвидацией мартеновского процесса и внедрением непрерывной разливки стали.
В России активное совершенствование технологической структуры отрасли началось только после 1990 г. в условиях резкого сокращения объемов производства. Большим недостатком осуществляемой реструктуризации является снижение объемов производства электростали. Сам процесс технологической реструктуризации еще далек от завершения.
В промышленно развитых странах и в мире в целом происходит улучшение (облегчение) структуры отрасли, характеризующееся снижением объемов производства и потребления основных видов сырья, материалов и полуфабрикатов в расчете на 1 т готовой стальной продукции.
В России главным образом в связи со снижением потребления металлолома в сталеплавильном производстве произошло увеличение производства основных видов продукции отрасли в расчете на 1 т готовой стальной продукции.
Характерными особенностями совершенствования сортамента производимой в мире металлопродукции является увеличение удельного веса нержавеющей стали, листового проката и в том числе холоднокатаного листа с покрытиями.
В России доля нержавеющей стали резко снизилась и в настоящее время примерно на порядок ниже, чем в промышленно развитых странах и в мире в целом. Доля листового проката, холоднокатаного листа, и в том числе листа с покрытиями, увеличивается, оставаясь при этом значительно более низкой, чем в промышленно развитых и развивающихся странах.
Важнейшими результатами проводимой в промышленно развитых и большинстве развивающихся стран мира реструктуризации черной металлургии являются снижение материалоемкости (в том числе энергоемкости) и трудоемкости производства продукции, совершенствование сортамента продукции и снижение экологической нагрузки на окружающую среду.
Статью подготовила ведущий эксперт-экономист по бюджетированию Ошуркова Тамара Георгиевна. 
