Статью подготовила ведущий эксперт-экономист по бюджетированию Ошуркова Тамара Георгиевна. Связаться с автором
Проведенный анализ показал, что, несмотря на наличие ряда положительных моментов в развитии отрасли за период 1990-2002 гг., основные показатели, определяющие эффективность производства — материалоемкость, фондоемкость и трудоемкость продукции — ухудшились. Произошло также дополнительное ухудшение (утяжеление) производственной структуры отрасли. Сортамент и качество отдельных видов металлопродукции уступают зарубежным аналогам. Это является одной из причин недостаточно рациональной структуры отечественного экспорта металлопродукции, характеризующегося большим удельным весом полуфабрикатов и низкой долей продукции с высокой добавленной стоимостью.
Некоторые виды продукции (трубы большого диаметра, холоднокатаный лист с покрытиями, белая жесть и др.) отечественной металлургической промышленностью производятся в объемах, не удовлетворяющих потребности внутреннего рынка. Импорт этих видов продукции сопровождается ухудшением показателей использования производственных мощностей всех металлургических переделов.
Для устранения перечисленных выше недостатков в развитии отечественной черной металлургии и сохранения ее конкурентоспособности на внутреннем и мировом рынках необходимо целенаправленное осуществление комплекса технических,
технологических и организационных мероприятий на предприятиях отрасли.
В качестве конечной цели при осуществлении этого комплекса мероприятий можно рассматривать повышение эффективности производства и потребления металлопродукции, а также внешней торговли металлопродукцией.
Прежде, чем приступить к рассмотрению указанного выше комплекса мероприятий, проведем краткую оценку производственной структуры крупнейших металлургических предприятий бывшего СССР за период 1990-2002 гг.
Анализ показывает, что изменение производственной структуры на отдельных металлургических предприятиях имело различную направленность. На двух крупнейших российских предприятиях — комбинатах Магнитогорском и «Северсталь», а также на Западно-Сибирском комбинате произошло уменьшение отношения производства кокса к производству чугуна. На всех остальных предприятиях отношение производства кокса к производству чугуна увеличилось. В целом по рассматриваемой группе предприятий это отношение практически не изменилось.
На большинстве российских предприятий и в целом по группе предприятий увеличилось отношение производства чугуна к производству стали. На украинских предприятиях указанное отношение менялось по-разному, но в целом по группе предприятий оно значительно снизилось. В 1990 г. средний показатель отношения производства чугуна к производству стали на российских предприятиях был лучше, чем на украинских предприятиях и на Карагандинском комбинате. В 2002 г. соответствующие показатели на рассматриваемых предприятиях России, Украины и Казахстана различались незначительно.
На всех предприятиях, кроме Орско-Халиловского комбината, снизилось отношение производства стали к производству готового проката. Такая же закономерность наблюдается на большинстве украинских предприятий и на Карагандинском комбинате. Одними из факторов этого снижения являются увеличение доли непрерывной разливки стали и соответствующее уменьшение расходного коэффициента стали на прокат. Но важнейшим фактором явилось увеличение доли готового проката в общем объеме его производства в связи со снижением доли заготовки для переката на других заводах. На перечисленных российских предприятиях доля готового проката увеличилась за период 1990-2002 гг. с 88 до 9395 (оценка)%.
За рассматриваемый период времени производственная структура крупнейших российских предприятий, характеризуемая величиной производства кокса, чугуна и стали на 1 т готового проката, улучшилась. Эта структура несколько более благоприятна, чем на украинских предприятиях. Однако, по сравнению с предприятиями промышленно развитых стран, лучшие отечественные металлургические комбинаты имеют менее эффективную (утяжеленную) производственную структуру.
Необходимо отметить, что указанные направления могут и должны осуществляться комплексно. И в этом смысле они в определенной степени взаимосвязаны и дополняют друг друга. Так, например, мероприятия по повышению эффективности производства и совершенствованию сортамента продукции способствуют расширению экспортных возможностей предприятий, а также импорто-замещению и т.д.
Основой совершенствования производственной структуры отрасли и отдельных предприятий является совершенствование технологической структуры производства.
Согласно опубликованным данным на комбинатах «Северсталь», Нижнетагильском и Орско-Халиловском осуществлялись инвестиционные проекты, связанные с сооружением установок по вдуванию пылеугольного топлива в доменные печи. Сообщалось также, что указанную технологию намечается применять в доменных цехах Магнитогорского и Западно-Сибирского комбинатов. Однако практическое использование пылеугольного топлива не начато.
По состоянию на начало 2003 г. производственная мощность конвертерных и электросталеплавильных цехов металлургических предприятий (без учета производства жидкой стали для литья) составляла около 39,0 и 10,0 млн. т соответственно.
Предприятия черной металлургии имеют в своем составе 8 конвертерных цехов (различных по своему техническому уровню).
Наиболее мощными и современными являются цехи комбинатов Магнитогорского и «Северсталь», входящие в число крупнейших конвертерных цехов мира. В этих цехах, а также в обоих цехах Новолипецкого комбината вся сталь разливается непрерывным способом.
Отечественные конвертерные цехи работают с высоким средним коэффициентом использования производственной мощности — в 2002 г. он составил около 90%. Наиболее полно (на 9798%) используются мощности в конвертерных цехах комбинатов Магнитогорского, «Северсталь» и Нижнетагильского.
Основным направлением дальнейшего развития конвертерного производства в мире, и в том числе в России, является создание экономически эффективных технологий выплавки высококачественных чистых сталей (особенно для производства листового проката, и в частности IF стали). В нашей стране особенно актуальной является организация производства чистых хладостойких сталей.
В промышленно развитых странах повышение качества конвертерной стали обеспечивается за счет увеличения доли первородного сырья — чугуна в шихте и широкого применения методов внепечной обработки стали. Так, например, в Японии доля чугуна в шихте достигла 9294%, а вакуумированию подвергается около 2/з всей выплавляемой стали. Такие же тенденции наблюдаются и в большинстве других промышленно развитых стран.
В России в связи с неэффективной структурой сталеплавильного производства (в частности, весьма низкой долей электростали в общем объеме производства) увеличение доли чугуна в шихте конвертеров является в настоящее время экономически нецелесообразным. Поэтому важнейшими направлениями повышения качества стали являются повышение чистоты используемых шихтовых материалов и внепечная обработка стали.
Обязательным условием реализации конвертерного процесса выплавки высококачественных чистых сталей является осуществление внедоменной десульфурации чугуна. Однако до настоящего времени ни на одном отечественном металлургическом предприятии такая обработка чугуна не производилась. Поэтому чрезвычайно важным является намеченный на 2003 г. ввод первых установок десульфурации чугуна (полупродукта) на комбинатах «Северсталь» и Нижнетагильском.
До недавнего времени применение в отечественных конвертерных цехах наиболее эффективных и соответственно наиболее дорогостоящих установок для внепечной обработки стали — установок «печьковш» и вакууматоров было крайне ограниченным. Лишь в последние годы ситуация стала меняться в лучшую сторону. В 2000 г. на Магнитогорском комбинате была введена в эксплуатацию установка «печьковш». В настоящее время применение этой установки и вакууматора позволяет получать сталь, соответствующую высоким требованиям автомобильной, трубной и электротехнической промышленности. В 2002 г. на комбинате «Северсталь» введен в эксплуатацию вакууматор, намечено строительство установки «печьковш». В том же году введен в эксплуатацию агрегат комплексной обработки стали (производительностью 1 млн. т) в конвертерном цехе Челябинского комбината.
Как отмечалось выше, важное значение для повышения чистоты выплавляемых сталей в конвертерном и особенно в электросталеплавильном производстве имеет увеличение доли первородной шихты. Одним из наиболее перспективных видов первородной шихты является разработанный российской фирмой «Интермет-Сервис» и запатентованный в России и ведущих промышленно развитых странах железорудный материал «синтиком». Этот материал может применяться в конвертерной плавке в качестве охладителя вместо металлолома, а также в электропечах взамен металлолома, чугуна и железа прямого восстановления. Производство «синтикома» в настоящее время освоено на комбинате «Северсталь», а также на заводах Чусовском и «Тулачермет». Опыты по использованию «синтикома» на комбинатах «Северсталь» и Новолипецком показали, что его применение вместо металлолома в конвертерах позволяет выплавлять сталь с предельно низким содержанием примесей цветных металлов (меди, никеля, хрома, молибдена, цинка).
Все конвертерные цехи промышленно развитых стран работают с применением непрерывной разливки стали. В нашей стране в 2001 г. цехи Западно-Сибирского и Челябинского комбинатов работали с разливкой стали в изложницы. Лишь в 2002 г. была введена в эксплуатацию после реконструкции долгие годы бездействовавшая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) производительностью 1,3 млн. т в год в конвертерном цехе № 2 Западно-Сибирского комбината. На 2004 г. запланированы ввод в эксплуатацию четвертой МНЛЗ и полный переход на непрерывную разливку в конвертерном цехе Нижнетагильского комбината и первой МНЛЗ производительностью более 1 млн. т стали в конвертерном цехе Челябинского комбината. Намечается также строительство 4 МНЛЗ — трех сортовых и одной слябовой в конвертерных цехах Западно-Сибирского комбината.
В конвертерных цехах отечественных предприятий будет продолжена практика замены устаревших МНЛЗ более эффективными и высокопроизводительными машинами. Так, на Магнитогорском комбинате в 2001 г. МНЛЗ № 3 была заменена на новую производительностью 3 млн. т слябов в год. На Новолипецком комбинате в цехе № 1 осуществлена замена уже двух МНЛЗ вертикального типа криволинейными. Производительность новой МНЛЗ № 2 криволинейного типа, введенной в эксплуатацию в 2002 г., составляет 2 млн. т.
В период до 2010 г. строительство новых конвертерных цехов в нашей стране не намечается. Увеличение производственной мощности конвертерного производства будет осуществляться лишь за счет реконструкции действующих цехов. Наиболее значительные реконструктивные мероприятия намечено осуществить в конвертерном цехе Нижнетагильского комбината. Гипромезом разработан проект реконструкции конвертерного отделения этого цеха. Главной целью реконструкции является увеличение объема производства стали с 3,2 до 4,3 млн. т (это соответствует пропускной способности нового отделения непрерывной разливки стали в составе 4х МНЛЗ) и повышения ее качества.
Для этого, помимо упомянутого выше сооружения установки десульфурации полупродукта, предусмотрены:
— замена четырех существующих конвертеров емкостью 160 т новыми конвертерами той же емкости, оснащенными системами донной продувки металла;
— увеличение интенсивности кислородной продувки с 350 до 600 нм3/мин.
Увеличение производственной мощности конвертерных цехов намечается и на других предприятиях. Так, например, на комбинатах Магнитогорском и «Северсталь» мощности цехов могут быть увеличены до 9,5 и 9,0 млн. т соответственно. В целом производственная мощность отечественных конвертерных цехов может составить к 2010 г. 43-44 млн. т. Если принять средний коэффициент использования производственной мощности равным 93%, то объем производства конвертерной стали может достичь 40-41 млн. т. Таким образом, доля конвертерной стали в общем объеме производства может составить 59-60%.
В электросталеплавильном производстве наращивание объема выплавки стали может осуществляться как за счет ввода в эксплуатацию новых цехов и агрегатов, так и за счет значительного повышения производительности и эффективности использования имеющегося оборудования.
Ввод в эксплуатацию новых электропечей особенно важен в условиях нашей страны в связи с весьма низким фактическим удельным весом электростали в общем объеме производства. Однако в период 1991-2002 гг. на отечественных металлургических предприятиях была введена в 1999 г. лишь одна крупная 120т шахтная электропечь фирмы Fuchs с трансформатором мощностью 85 МВа. Эта печь заменила в электросталеплавильном цехе «Северстали» три старые 100т электропечи с трансформаторами мощностью 32 МВа. Вслед за этим в 2002 г. в том же цехе была введена в эксплуатацию сортовая МНЛЗ мощностью 1,2 млн. т. В настоящее время планируется модернизация 100т дуговой электропечи с доведением ее годовой производительности до 300 тыс. т и существующей слябовой МНЛЗ, а также строительство второй в этом цехе установки «печьковш». В результате реконструкции в цехе будут созданы две независимые технологических цепочки: для производства 1,2 млн. т сортовой заготовки (шахтная печь — установка «печьковш» — сортовая МНЛЗ) и 300 тыс. т непрерывно литых слябов (дуговая печь — установка «печьковш» — слябовая МНЛЗ). В цехе также имеется установка вакуумирования стали, которая может быть использована в обеих технологических цепочках.
Описанная выше реконструкция является единственным в нашей стране примером значительного увеличения производственной мощности (с 0,8 до 1,5 млн. т) и повышения эффективности производства (полный переход на непрерывную разливку и внепечную обработку стали) в крупном электросталеплавильном цехе. Она является также предпосылкой к полной ликвидации на «Северстали» мартеновского производства, разливки стали в изложницы и блюминга.
Наряду со строительством новых и расширением существующих электросталеплавильных цехов чрезвычайно актуарным является повышение эффективности работы действующих цехов. Дело в том, что большинство отечественных электросталеплавильных цехов, в отличие от конвертерных, имеют неудовлетворительные показатели работы.
Помимо электросталеплавильного цеха «Северстали» в нашей стране имеется лишь два цеха — Оскольского комбината и Волжского трубного завода, оснащенных высокопроизводительными печами, агрегатами внепечной обработки и машинами непрерывной разливки. В 2002 г. на 150т печи Волжского завода выплавлено уже 505 тыс. т стали. Можно отметить также цех «Амурметалла» — единственного в нашей стране минизавода. В настоящее время в этом цехе намечено осуществление реконструкции с целью доведения годовой производительности одной технологической линии (электропечь — сортовая машина непрерывной разливки стали) до 500 тыс. т.
В целом производственно-технические показатели отечественных электропечей (кроме шахтной печи «Северстали») значительно уступают показателям зарубежных печей, и в частности 100т печи Молдавского завода.
Анализ показывает, что по всем основным показателям, кроме удельного расхода металло-шихты, печь Молдавского завода опережает печи всех наиболее современных электросталеплавильных цехов России. Это же можно сказать и о показателях сортовой МНЛЗ, работающей в составе единой технологической линии: электропечь — установка «печьковш» — МНЛЗ. Цех Молдавского завода, так же как и цех «Амурметалла», был введен в эксплуатацию в 1985 г. в составе двух дуговых печей ДСП100И6 и двух сортовых МНЛЗ с общей производительностью 700 тыс. т в год. После ввода в 1992 г. установки «печь ковш» и осуществления нескольких этапов реконструкции цеха оказалось возможным довести объем производства стали до 0,7 1,0 млн. т при сохранении в эксплуатации одной дуговой печи и одной МНЛЗ. Осуществление реконструктивных мероприятий позволило снизить расходы по переделу в сталеплавильном цехе Молдавского завода в 1,5 раза.
Практика технического перевооружения электросталеплавильного цеха Молдавского завода представляет собой ускоренный вариант реализации общемировой тенденции совершенствования электросталеплавильного производства.
Одним из направлений совершенствования электросталеплавильного производства на заводах полного цикла является возможность использования в шихте электропечей жидкого чугуна. Использование до 30% жидкого чугуна в шихте электропечей позволяет примерно на 30% повысить их часовую производительность, снизить на 100130 кВтч/т расход электроэнергии и повысить качество стали. При увеличении доли жидкого чугуна в шихте сверх 30% показатели работы электропечей согласно данным ухудшаются. В нашей стране с использованием жидкого чугуна работают электропечи комбинатов «Северсталь» и Кузнецкого.
Альтернативным вариантом повышения качества электростали является, как отмечалось выше, применение «синтикома». Доля «синтикома» в шихте электропечей может, в отличие от чугуна, достигать 60100%. Благодаря этому можно повысить долю первородной шихты в электропечах до уровня, свойственного конвертерному процессу, и производить стали, не уступающие по чистоте конвертерному металлу.
Повышение производительности и эффективности работы отечественных конвертерных и электросталеплавильных цехов является необходимым условием ликвидации неэффективных мощностей сталеплавильного производства.
Задавайте вопросы нашему консультанту, он ждет вас внизу экрана и всегда онлайн специально для Вас. Не стесняемся, мы работаем совершенно бесплатно!!!
Также оказываем консультации по телефону: 8 (800) 600-76-83, звонок по России бесплатный!
В период 1990-2002 гг. вывод из эксплуатации неэффективных мощностей — мартеновских цехов и печей — осуществлялся главным образом путем замещения мартеновской стали конвертерной. Именно так протекал этот процесс на крупнейших металлургических комбинатах — Магнитогорском, «Северсталь», Нижнетагильском и Челябинском. В период до 2010 г. процесс замещения мартеновской стали на крупнейших комбинатах должен приобрести новые черты. На «Северстали» завершение этого процесса будет связано с увеличением производства электростали. Частичное замещение мартеновской стали электросталью будет также иметь место на Кузнецком и Орско-Халиловском комбинатах. Практически во всех остальных случаях вывод неэффективных мощностей сталеплавильного производства потребует прямой замены мартеновских печей электропечами с использованием там, где это возможно, существующих основных фондов (зданий, сооружений и оборудования) мартеновских цехов.
Замена мартеновских печей электропечами является чрезвычайно сложной проблемой и требует весьма значительных капитальных вложений. Именно по этой причине за последние 20-25 лет, несмотря на разработку большого объема проектной документации, не было ни одного случая реализации соответствующего проекта на металлургических предприятиях бывшего СССР. Однако в настоящее время ситуация изменилась — ликвидация неэффективных мощностей является важнейшим условием «выживания» отдельных предприятий, являющихся акционерными обществами. Дополнительные возможности привлечения необходимых инвестиций появились в связи с вхождением многих мелких и средних предприятий в состав крупных интегрированных структур холдингового типа.
На металлургических предприятиях России и Украины разработан и начинает реализовываться ряд инвестиционных проектов коренной реконструкции сталеплавильного производства, связанных с заменой мартеновских печей электропечами. Эти проекты имеют свою специфику для предприятий полного цикла и передельных заводов. На предприятиях полного цикла электропечи после завершения реконструкции могут работать с использованием жидкого чугуна.
На металлургическом заводе полного цикла им. Серова в условиях действующего производства (в 2002 г. объем производства стали составил 541 тыс. т) реализуется программа реконструкции предприятия, включающая четыре этапа. Первый этап, завершающийся в середине 2003 г., включает пуск установки «печьковш» итальянской фирмы «Даниэли» проектной производительностью 650750 тыс. т стали в год. На втором этапе (до конца 2004 г.) предполагается установить 80т дуговую электропечь. На третьем этапе намечается установка вакууматора, а на четвертом (до конца 2007 г.) — машины непрерывного литья заготовок. Общая величина инвестиций в реконструкцию сталеплавильного производства составляет, по данным завода, более 80 млн. долл., или около 115 долл./т литой заготовки.
В связи с наличием определенной специфики несколько иная последовательность этапов реконструкции намечается на Донецком металлургическом заводе (Украина). На первом этапе, завершающемся в середине 2003 г., осуществляется установка «печиковша». На втором этапе должна осуществляться модернизация существующей (построенной в 1960 г.) ручьевой слябовой машины непрерывного литья с целью увеличения объема производства слябов до 650 тыс. т (в период до 1990 г. производство составляло 300-350 тыс. т в год) и повышения их качества. На третьем этапе (до конца 2004 г.) намечается строительство комбинированной МНЛ 3 (для производства квадратной и круглой заготовки) с проектной производительностью 1,0 млн. т в год. На завершающем этапе (до конца 2010 г.) предполагается осуществить установку 145т дуговой электропечи с последующим демонтажем существующих мартеновских печей. Электропечь сможет работать либо с использованием в шихте жидкого чугуна (до 40% веса шихты), либо на твердой завалке. В первом и втором случаях объем производства непрерывной стали составит 1,5 и 1,15 млн. т соответственно (в 2002 г. он составлял 888 тыс. т).
Проекты реконструкции сталеплавильного производства начинают реализовываться и на ряде заводов «малой металлургии», входящих в состав машиностроительных предприятий. К их числу относится, в частности, металлургический завод «Петросталь», являющийся дочерним обществом санкт-петербургского «Кировского завода». В составе мартеновского цеха «Петростали» имеются 4 печи емкостью по 85 т, работающие скрап-процессом. Объем производства стали в 2002 г. составил 313 тыс. т. Институтом «Ленгипромез» разработан проект реконструкции этого цеха, который уже начал реализовываться. Особенностями этого проекта, оговоренными заказчиком, являлись: необходимость сохранения в течение периода реконструкции достигнутого объема производства; исключение на первом этапе и минимизация на последующих этапах использования заемных средств. На первом этапе осуществляется установка «печиковша» фирмы VAI Fuchs. На втором этапе (в 2004-2005 гг.) намечается сооружение МНЛЗ радиального типа с выводом из эксплуатации (после освоения МНЛЗ) стана 900/680. На завершающем этапе реконструкции намечается установка дуговой электропечи емкостью 60 (70) т с трансформатором 4550 MBA и годовой производительностью более 400 тыс. т.
Аналогичные указанным выше инвестиционные проекты уже разработаны или разрабатываются на целом ряде отечественных металлургических предприятий, имеющих мартеновское производство. К их числу относятся заводы Выксунский, Челябинский трубопрокатный, Северский трубный, Таганрогский, Белорецкий, Омутнинский и др. Как правило, в качестве первого этапа реконструкции предусматривается установка «печиковша». Это обеспечивает уже на первом этапе повышение качества стали и снижение расхода дорогостоящих ферросплавов, а также возможность установки на последующих этапах машины непрерывного литья заготовок. В 2002 г. агрегаты «печьковш» были введены в эксплуатацию в мартеновских цехах заводов Северского трубного, Таганрогского и «Уралмаш».
В 2004 г. должны быть завершены работы по установке в мартеновском цехе Северского трубного завода машины непрерывного литья заготовки мощностью 800 тыс. т. На период 2005-2010 гг. запланировано строительство в том же цехе дуговой электропечи емкостью 100 т.
Как показывает проведенный анализ, реконструкция требуется не только для мартеновских, но и для большинства отечественных электросталеплавильных цехов. Об опыте реконструкции электросталеплавильного цеха Молдавского завода было сказано выше. Однако имеется и более поздний по времени опыт реконструкции бывшего электросталеплавильного цеха Донецкого металлургического завода (в настоящее время этот цех вместе с обжимным цехом входит в состав вновь образованного завода «Истил» (Украина)). После проведенной реконструкции в цехе установлены: две дуговые печи (реконструированная отечественная емкостью 110ти 120т с системами дожигания, эркерного выпуска и донного перемешивания аргоном); установка «печьковш»; установка вакуумирования типа VD/VOD и машина непрерывного литья заготовок универсального типа (для отливки квадратных и круглых заготовок). Все агрегаты, кроме 110т электропечи, изготовлены фирмой «Даниэли».
Необходимо отметить, что печи завода «Истил» не являются сверхмощными. Однако показатели их работы значительно лучше, чем у российских печей (за исключением шахтной печи «Северстали»).
Важнейшие направления совершенствования технологической структуры металлургического производства, такие, как использование пылеугольного топлива в доменном производстве и увеличение доли непрерывной разливки стали, обеспечивают одновременно и снижение материалоемкости производимой продукции, т.е. рационализацию ресурсопотребления.
На протяжении последних 12 лет сохранение большого объема экспорта металлопродукции (в 2002 г. около 57% общего объема производства готового проката) обеспечивало возможность «выживания» отрасли. Согласно имеющимся прогнозам объем экспорта готового проката из России может снизиться к 2010 г. примерно до 21-22 млн. т. Однако и в этом случае доля экспорта готового проката в общем объеме его производства составит около 40%.
Важнейшими задачами металлургических предприятий в плане сохранения и расширения экспортных возможностей являются: увеличение в общем объеме экспорта доли продукции с повышенной степенью технической готовности, расширение сортамента и повышение качества продукции, стандартизация и сертификация продукции и технологии ее производства по мировым стандартам, снижение себестоимости продукции. Разумеется, что решение этих задач позволяет также обеспечивать повышение конкурентоспособности отечественной продукции на внутреннем рынке и импортозамещение. Принципиально важным является положение, при котором качественные характеристики металлопродукции, направляемой на экспорт и на внутренний рынок, были бы идентичными. Это является основой повышения конкурентоспособности не только самой металлопродукции, но и отечественных машин, оборудования, бытовой техники.
Возможности и соответствующие проработки по повышению экспортного потенциала имеются на многих российских предприятиях. Однако ниже рассмотрены лишь важнейшие проекты, имеющие общеотраслевое значение.
В настоящее время более 50% внутреннего потребления стального проката приходится на машиностроительный комплекс. И примерно треть всего потребления металла в машиностроении приходится на автомобильную промышленность. Прирост спроса машиностроительного комплекса на металлопродукцию к 2010 г. составит, согласно прогнозам, более 50%. Это будет способствовать расширению потребности в высококачественном холоднокатаном листе.
В 2002 г. доля холоднокатаного листа и листа с покрытиями в общем объеме производства листового проката составляла 32,7 и 8,1% соответственно. До последнего времени отечественные предприятия не производили холоднокатаный лист с первой группой отделки поверхности. Однако постепенно ситуация улучшается. В 2001 г. на Новолипецком комбинате завершена реконструкция агрегата горячего цинкования стального листа с приростом мощности по его выпуску на 136 тыс. т. В 2002 г. на Магнитогорском комбинате введены в эксплуатацию двух клетьевой реверсивный стан холодной прокатки мощностью 900 тыс. т и агрегат непрерывного горячего цинкования такого листа мощностью 500 тыс. т. На 2004 г. намечено начало производства горяче-оцинкованного автомобильного листа марки Ех stragal с двухсторонним покрытием на совместном предприятии «Севергал» (проектной мощностью 400 тыс. т), созданном «Северсталью» и концерном Arcelor.
За период 1994-2001 гг. производство стального оцинкованного листа в России увеличилось с 0,7 до 1,0 млн. т, т.е. примерно на 45%. Освоение мощностей вновь вводимых агрегатов на трех крупнейших отечественных комбинатах позволит довести к 2005 г. производство оцинкованного листа примерно до 2 млн. т.
Магнитогорский комбинат намечает дальнейшее развитие мощностей цеха покрытий: разработан технический проект строительства агрегата покраски оцинкованных рулонов. На Новолипецком комбинате запланировано строительство второго агрегата полимерных покрытий мощностью 200-220 тыс. т в год.
В настоящее время «Северсталь» и Новолипецкий комбинат освоили технологию производства автомобильного холоднокатаного листа с первой группой отделки поверхности. Магнитогорский комбинат находится в стадии освоения этой технологии. До 2000 г. АвтоВАЗ закупал более 100 тыс. т листа в год по импорту. Но в 2002 г. практически весь холоднокатаный лист поставлялся на АвтоВАЗ отечественными предприятиями.
На «Северстали» освоено производство горяче-алюминированного проката и проката с алюмокремниевым покрытием для автомобильной промышленности. Раньше эти виды проката поставлялись на АвтоВАЗ по импорту.
Оскольский электрометаллургический комбинат поставляет на экспорт до 70% производимого проката. Принципиальное значение для расширения экспортных возможностей отрасли имеют завершение строительства на комбинате и ввод в действие в 2002 г. среднесортномелкосортного стана 350 мощностью 1 млн. т в год. Стан сооружался с использованием комплектного импортного оборудования и прогрессивных технологий. До ввода стана 350 на комбинате производился сортовой прокат диаметром от 80 до 180 мм. С пуском стана появилась возможность производства высококачественного проката из первородного сырья — круглого, квадратного, шестигранного сечения (размерами 12+75 мм в прутках и бунтах) и полосового (размерами 6+18 х 30+120 мм). Производство такого проката позволяет приблизить размер заготовок к требованиям потребителей, снизить нерациональный расход металла и значительно повысить эффективность производства и экспорта продукции. На стане 350 уже освоена достаточно широкая гамма маркопрофилеразмеров проката для отечественной автомобильной промышленности.
Рассмотренные выше направления развития предприятий, связанные с расширением их экспортных возможностей, частично обеспечивают в то же время и импортозамещение. Еще одним важным мероприятием по импортозамещению можно считать организацию в России производства стальных труб диаметром 14-20 мм с защитным антикоррозионным покрытием. Для их производства требуется высокопрочный штрипс шириной до 4,5 м и толщиной до 36 мм.
На площадке ОАО «Ижорские заводы» расположен единственный в России принадлежащий «Северстали» толстолистовой стан 5000. Он предназначен для производства толстого листа и плит толщиной 16350 мм и шириной 4600 мм из конструкционных углеродистых и легированных марок стали и сплавов. В 2002 г. на стане 5000 было произведено 153 тыс. т проката.
Реконструкция стана 5000 с увеличением объема производства до 850 тыс. т в год является одним из важнейших элементов инвестиционной программы «Северстали» на период до 2010 г.
На стане намечается обеспечить производство штрипса для труб большого диаметра. В 2002 г. на стане 5000 были введены в эксплуатацию новый пролет цеха с оборудованием для отделки металла — двумя машинами плазменно-газовой резки, установка ультразвукового контроля, листоправильная машина и установка контролируемого охлаждения. Наличие указанных видов оборудования позволяет «Северстали» обеспечить поставку качественного проката для судостроительной и трубной промышленности.
За последние годы проведена большая работа по расширению сортамента и повышению качества отечественной трубной продукции. На Выксунском металлургическом и Челябинском трубопрокатном заводах в 2000 г. введены в действие участки по нанесению 3слойной наружной полимерной изоляции труб диаметром от 530 до 1420 мм мощностью 300 и 150 тыс. т соответственно. В 2003 г. на Выксунском заводе осуществляются мероприятия по организации производства труб дюймового ряда (1067 мм) в объеме до 100 тыс. т в год. Такие трубы используются в международных проектах по освоению шельфовых зон.
На Волжском трубном заводе в 2002 г. завершена реконструкция трубоэлектросварочного стана 2520 для организации производства около 200 тыс. т в год спирально-шовных труб диаметром 1420 мм с толщиной стенки до 22 мм.
В 2001 г. на Первоуральском новотрубном заводе введена в эксплуатацию линия по производству алюминированных труб для выхлопных систем автомобилей ВАЗ.
Осуществляемый на отечественных трубных предприятиях комплекс мероприятий позволил значительно расширить их экспортные возможности и обеспечить импортозамещение. Так, например, в 1998 г. нетто-импорт стальных труб в Россию составлял около 420 тыс. т. К 2002 г. экспорт увеличился в 2,8 раза, а импорт снизился в 1,2 раза. При этом нетто-экспорт стальных труб из России составил около 280 тыс. т.
Позитивное влияние на восстановление нарушенных в процессе приватизации производственных связей, на улучшение использования производственных мощностей оказывает создание по инициативе предприятий вертикально-интегрированных структур типа холдинговых компаний. Потенциальную эффективность создания подобных структур можно проиллюстрировать на следующем условном примере. В 2002 г. суммарная мощность конвертерных и электросталеплавильных цехов металлургических заводов составила около 50 млн. т. Таким образом, при использовании этих мощностей примерно на 95% можно было бы обеспечить выплавку более 80% всей стали в конвертерах и электропечах и вывод из эксплуатации большого количества неэффективных производств, цехов и агрегатов.
В настоящее время в отрасли имеется уже целый ряд достаточно крупных холдинговых компаний. В их число входит Ев разхолдинг (владеет Западно-Сибирским и Нижнетагильским комбинатами, Новосибирским металлургическим заводом, управляет Кузнецким комбинатом). В 2002 г. сформировался холдинг в составе Магнитогорского металлургического комбината, Магнитогорского метизно-металлургического и Магнитогорского калибровочного заводов. При создании холдинга исходили из того, что это позволит производить продукцию более высокой степени технической готовности, расширить ее сортамент и снизить себестоимость. В Челябинской области сформирован еще один холдинг, в состав которого вошли Челябинский металлургический комбинат, «Южуралникель» и Белорецкий металлургический комбинат.
В трубной отрасли созданы и успешно работают два холдинга — Объединенная металлургическая компания (в ее состав входят Выксунский металлургический, Чусовской металлургический, Альметьевский трубный заводы и ряд других предприятий) и Трубная металлургическая компания (в ее состав входят Волжский трубный, Северский трубный, Таганрогский металлургический и Синарский трубный заводы).
Одним из проявлений реструктуризации производства является выделение из состава металлургических предприятий самостоятельных бизнес-единиц, включающих наиболее тесно технологически связанные между собой цехи и агрегаты. Примерами этого являются: выделение из состава Донецкого завода предприятия «Истил» (Украина), из состава завода «Амурсталь» предприятия «Амурметалл»; разделение Кузнецкого комбината на ряд предприятий (в том числе «Сталь КМК» и «Рельсы КМК»).
К числу направлений реструктуризации металлургических предприятий в условиях перехода к рынку можно отнести и диверсификацию производства, в том числе организацию цехов
и участков металлургического профиля, меняющую сложившуюся в отрасли специализацию. В качестве характерного примера можно привести организацию трубного производств на ряде крупнейших металлургических предприятий. Так, в 2002 г. суммарный объем производства стальных труб на «Северстали», Магнитогорском и Новолипецком комбинатах превысил 312 тыс. т, что равно объему производства довольно крупного специализированного трубного завода. Осуществляется производство водогазопроводных, а также квадратных и прямоугольных электросварных труб и на Западно-Сибирском комбинате.
Показатели использования материальных и топливно-энергетических ресурсов относятся к числу важнейших показателей, определяющих уровень себестоимости продукции такой материалоемкой отрасли, как черная металлургия.
На величину удельного расхода материальных и топливно-энергетических ресурсов влияет большое количество факторов и причин технического, технологического, организационного и структурного характера. Нами в процессе анализа учитывалось влияние лишь тех из них, изменение которых на уровне отрасли можно было оценить количественно.
Отечественные доменные цехи значительно различаются по своему техническому уровню.
Поэтому в процессе анализа все они были разделены на три группы по среднему полезному объему печей:
1. Со средним объемом более 2000 м 1 2 3 (металлургические комбинаты «Северсталь», Новолипецкий и Западносибирский);
2. Со средним объемом от 1000 до 2000 м3 (металлургические комбинаты Магнитогорский, Нижнетагильский, Кузнецкий, Орско-Халиловский, Челябинский и завод «Тулачермет»);
3. Со средним объемом менее 1000 м3 (все остальные цехи).
Парень задает вопрос девушке (ей 19 лет),с которой на днях познакомился, и секса с ней у него еще не было: Скажи, а у тебя до меня был с кем-нибудь секс? Девушка ему ответила: Да, был. Первый раз – в семнадцать. Второй в восемнадцать. А третий -… После того, как девушка рассказала ему про третий раз, парень разозлился, назвал ее проституткой и ушел вне себя от гнева. Вопрос: Что ему сказала девушка насчет третьего раза? Когда он был?
Статью подготовила ведущий эксперт-экономист по бюджетированию Ошуркова Тамара Георгиевна. 
