Основной задачей технического обслуживания является обеспечение нормального и бесперебойного хода производственного процесса с наименьшими затратами.
Техническое обслуживание включает ремонт оборудования, обеспечение предприятия всеми видами энергии, погрузочно-разгрузочные и транспортные работы, складирование материалов и т. д. Подразделения, занимающиеся техническим обслуживанием на предприятиях, относят к вспомогательному производству (хозяйству), а рабочих, занятых техническим обслуживанием,— к категории вспомогательных, так как они не принимают непосредственного участия в изготовлении основной продукции предприятия.
Продукция вспомогательного производства в виде изделий или услуг обычно потребляется цехами основного производства.
Вспомогательное производство состоит из собственно вспомогательных цехов (инструментальных, ремонтных и т. п.) и обслуживающих хозяйств (транспортных, складских и т. п.).
Состав и размер вспомогательных цехов и служб на предприятиях зависят от вида основной продукции, типа и размера предприятия, состава основных цехов, а также от специфики производственных связей предприятия.
Организация технического обслуживания производства оказывает существенное влияние не только на экономику каждого предприятия, но и в определенной мере на уровень обслуживания населения.
В целях интенсификации общественного производства особо важное значение приобретает правильное использование оборудования.
Повседневный уход за оборудованием и систематический контроль за правильной эксплуатацией не только удлиняют сроки службы машины без ремонта, но и повышают ее производительность, улучшают качество изготавливаемых на ней изделий и в конечном итоге способствуют увеличению объема выпускаемых изделий без ввода в действие новых производственных площадей.
За последние годы предприятия ремонта и пошива одежды получили тысячи единиц современного отечественного и импортного оборудования. Для его эффективного использования необходимо повседневно осуществлять систематический уход за его техническим состоянием и своевременно проводить высококачественный ремонт при минимальных затратах.
Для этого на предприятиях создается ремонтное хозяйство, в обязанности которого входит: поддержание оборудования в состоянии постоянной эксплуатационной готовности, предотвращение преждевременного износа оборудования, уход и надзор за его состоянием, сокращение простоев оборудования в ремонте, повышение качества ремонта и снижение себестоимости ремонтных работ.
Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства являются:
· организация централизованного ремонта оборудования;
· организация специализированного производства запасных частей к оборудованию;
· дальнейшее совершенствование системы планово-предупредительного ремонта оборудования;
· совершенствование планирования, включающее составление планов-графиков ремонта, а также уточнение нормативного хозяйства.
В целях совершенствования организации ремонтного хозяйства необходимо максимально специализировать ремонтно-механические цехи, оснастить их современным оборудованием, позволяющим использовать прогрессивную технологию, передовые формы организации производства, средства механизации и автоматизации производственных процессов, улучшить организацию труда ремонтных рабочих.
К прогрессивным методам ремонта прежде всего относится узловой, сущность которого состоит в замене узлов и механизмов, требующих ремонта, новыми или заранее отремонтированными. Применение этого метода позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить на него затраты (существенным резервом сокращения затрат на ремонт является также многократное использование деталей).
На предприятиях ремонта и пошива одежды ремонт технологического оборудования организуется в соответствии с «Положением о планово--предупредительном ремонте оборудования предприятий бытового обслуживания населения РСФСР». Системой ППР называется совокупность планомерно проводимых технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.
Особое внимание в системе ППР уделяется профилактическим мероприятиям. Уход и надзор за оборудованием в процессе его эксплуатации, т. е. межремонтное обслуживание, и периодические осмотры оборудования позволяют увеличить сроки службы оборудования, сократить простои, связанные с его неисправностью. Значительная часть работ по межремонтному обслуживанию возлагается непосредственно на производственных рабочих, что повышает их ответственность за оборудование.
Система ППР предусматривает строгое чередование мероприятий и выполнение их в заранее установленные сроки. В планах-графиках ремонта оборудования для каждой единицы оборудования устанавливаются сроки и виды очередных ремонтов в соответствии с научно обоснованными нормативами. В промежутках между ремонтами в таком же строгом порядке выполняются профилактические мероприятия.
Система ППР предусматривает всестороннюю подготовку к ремонту: подготовку технической документации, материалов, заготовок, запасных деталей; подготовку ремонтной базы и т. п.
Задавайте вопросы нашему консультанту, он ждет вас внизу экрана и всегда онлайн специально для Вас. Не стесняемся, мы работаем совершенно бесплатно!!!
Также оказываем консультации по телефону: 8 (800) 600-76-83, звонок по России бесплатный!
Для определения сроков выполнения ремонтных работ используется нормативная база ППР. Это нормативы продолжительности межремонтных циклов, их структура, продолжительность межосмотровых периодов и плановых простоев оборудования в ремонте.
Продолжительность межремонтного цикла (промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами) определяют исходя из сроков службы основных деталей и узлов.
Порядок чередования ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла зависит от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином ремонте, и определяет структуру межремонтного цикла.
Структура межремонтного цикла для разного оборудования различна. Она зависит от конструктивных и технологических особенностей оборудования, характера производства, условий эксплуатации оборудования.
Профилактические осмотры проводят силами ремонтных бригад в нерабочее время по строго установленному графику с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неполадок, определения объема и уточнения срока предстоящего планового ремонта. При этом производят промывку оборудования и смену масла в его смазочных системах.
Периодический плановый ремонт оборудования в зависимости от объема ремонтных работ, источников финансирования подразделяется на три вида: малый, средний и капитальный.
Малый ремонт—минимальный по объему вид планового ремонта, при котором производится разборка основных узлов, детали которых пришли в негодность, ремонт или замена изношенных мелких деталей, регулировка и наладка механизмов, проверка смазочных устройств, устранение мелких повреждений на трущихся и других рабочих поверхностях.
Малый ремонт оборудования проводится, как правило, в нерабочее время ремонтным персоналом согласно графику, утвержденному главным механиком предприятия.
Средний ремонт включает объем малого ремонта и, кроме этого, частичную разборку всех узлов, замену или восстановление отдельных деталей и узлов, окраску машины.
При среднем ремонте восстанавливается производительность и точность работы оборудования на срок до очередного планового ремонта.
Капитальный ремонт включает полную разборку оборудования, устранение всех имеющихся неполадок, замену изношенных деталей и узлов, регулировку всех приборов автоматики и управления, окраску оборудования. Капитальный ремонт предусматривает полное восстановление всех первоначальных эксплуатационных качеств машин.
Средний и капитальный ремонт оборудования требуют его остановки и проводятся в рабочее время силами ремонтно-механического цеха.
Межремонтное обслуживание, профилактические осмотры, малые и средние ремонты, выполняемые чаще одного раза в год, осуществляют за счет текущих расходов предприятия. Затраты на их выполнение относят на себестоимость услуг в том периоде (месяце), когда они осуществлены.
Капитальный ремонт и модернизацию оборудования производят за счет амортизационных отчислений.
Ремонт, вызванный аварией или не предусмотренный годовым планом, называется внеплановым.
При хорошей организации системы ППР внеплановый (аварийный) ремонт не должен иметь места на предприятии.
Для каждого вида оборудования устанавливается определенная периодичность ремонтов.
Для характеристики конструктивных и технологических особенностей оборудования существует категория ремонтной сложности, которая показывает, во сколько раз сложность ремонта данного вида Оборудования выше сложности условной ремонтной единицы. Для швейного оборудования за условную ремонтную единицу принята машина 22А ПМЗ.
Отдельно устанавливаются категории ремонтной сложности электротехнической части оборудования. Она зависит от количества электродвигателей и их суммарной мощности.
Для перехода от количества ремонтных единиц к фактическому времени, необходимому для выполнения ремонта, служат нормативы трудоемкости ремонтных работ.
Трудоемкость каждого вида ремонта конкретного оборудования рассчитывают, умножая норматив трудоемкости одной условной ремонтной единицы на категорию ремонтной сложности данного оборудования.
Общую трудоемкость ремонтных работ за год и за каждый месяц рассчитывают в соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта.
Численность ремонтных рабочих рассчитывают, исходя из общей трудоемкости ремонтных работ.
Длительность простоя оборудования в ремонте зависит от « того, насколько правильно оно подготовлено к ремонту и на сколько тщательно организовано проведение самого ремонта.
Длительность простоя оборудования в ремонте определяется временем от момента остановки машины до момента приемки ее из ремонта по акту.
Простой ремонтируемого оборудования можно сократить за счет следующих мероприятий:
· уменьшения трудоемкости ремонта благодаря механизации работ и применению новых технологических приемов;
· повышения производительности труда ремонтных рабочих;
· увеличения сменности их работы и т. п.
Имеются средние примерные нормы простоя технологического оборудования при ремонте в одну смену.
Планирование ремонтных работ включает определение их общего объема и разработку планов-графиков ремонта оборудования с помощью перспективных, годовых и оперативных планов-графиков ремонта.
Годовой план-график ремонта содержит данные, необходимые для определения сроков и видов ремонта оборудования (наименование оборудования, инвентарный номер, модель, завод-изготовитель, категория ремонтной сложности, дата и вид последнего ремонта). Правая часть плана-графика представляет собой календарь планируемого года (перечень месяцев) для указания вида ремонтов и сроков его выполнения.
Годовой план-график служит основанием для разработки месячных оперативных планов-графиков, в которых указываются даты вывода оборудования в ремонт, ввода его в эксплуатацию и уточняется трудоемкость ремонта. На основе планов-графиков ремонта разрабатываются плановые задания ремонтным цехам и бригадам и ведется техническая и организационная подготовка к ремонту.
Производство ремонтных работ в системе ППР предусматривает максимальное использование нерабочего времени для их выполнения, применение прогрессивных технологических процессов, широкое использование средств механизации, применение прогрессивных методов организации ремонта (централизованный ремонт и производство сменных Деталей, узловой метод ремонта, восстановление изношенных деталей и т. п.).
При выполнении ремонтных работ на предприятии необходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных работ на определенных производственных участках ремонтно-механических цехов, а также к бригадной форме организации труда, в этом случае наиболее эффективно использование специализированных ремонтных бригад.
Эффективность труда ремонтных рабочих обеспечивается четкой системой оперативного планирования подготовки к ремонту. Среди подготовительных работ особое место занимает составление ведомости дефектов.
Передача оборудования в ремонт определяется месячным планом-графиком. Ответственность за подготовку оборудования к ремонту возлагается на мастера (начальника участка) или начальника цеха.
Передачу оборудования после ремонта производят после его приемки представителем ОТК Акт приемки подписывают по истечении испытательного срока работы оборудования.
Ремонтную службу возглавляет главный механик фабрики.
В состав ремонтной службы входят: отдел главного механика, ремонтные цехи, специальные складские помещения.
Функции, структура и количественный состав различных подразделений ОГМ изменяются в зависимости от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специфических особенностей предприятия в целом.
Организация энергетического хозяйства
Энергетическое хозяйство предприятия включает: цеховые и общефабричные приемники — потребители энергии (машины, оборудование); преобразователи и генерирующие установки (компрессорная, котельная и т. д.), цеховые и общефабричные электросети.
В задачи энергетического хозяйства входят: наблюдение за строгим выполнением правил эксплуатации энергетического оборудования, организация и проведение ремонтных работ, организация борьбы за рациональное использование и экономию топлива и энергии, проведение мероприятий по развитию энергетического хозяйства предприятия.
Разнообразные виды энергии на предприятии используются в качестве двигательной силы технологического и подъемно-транспортного оборудования, в технологических процессах и для хозяйственно-бытовых нужд.
В качестве двигательной силы используется главным образом электроэнергия и в небольшом количестве пар и сжатый воздух.
Энергоснабжение предприятия имеет свои специфические особенности, которые состоят в неравномерности ее потребления. Поэтому бесперебойное снабжение энергией должно обеспечиваться за счет создания резервов мощностей энергетического оборудования или за счет получения энергии со стороны.
Наиболее экономичной является централизованная система энергоснабжения предприятия. Источниками снабжения предприятий ремонта и пошива одежды электроэнергией обычно являются городские и районные электростанции, а теплоснабжения — районные (городские) теплоэлектроцентрали (ТЭЦ), районные групповые котельные или собственные котельные установки. Снабжение сжатым воздухом осуществляется обычно от компрессорных установок предприятий.
Эффективность централизованной системы снабжения обеспечивается надежностью и бесперебойностью снабжения, а также снижением издержек производства и капитальных затрат, связанных с получением необходимых предприятию видов энергии.
Экономное использование энергетических ресурсов может быть достигнуто только при наличии обоснованной нормативной базы.
Наиболее целесообразным и обоснованным является расчет потребности в отдельных видах энергии в зависимости от направления их использования.
В качестве норм расхода используются утвержденные в установленном порядке величины, или технические (паспортные) данные о работе оборудования.
Расход энергии на вентиляцию рассчитывают, исходя из мощности установок и времени их работы в течение года, а на хозяйственно-бытовые нужды — исходя из норм расхода на одного работающего и количества работающих.
Расчет потребности в воде зависит от ее значения. Плановую потребность предприятия в воде для технологических целей определяют методами прямого счета с учетом конкретных условий ее использования в технологическом процессе.
Плановую потребность в воде на хозяйственно-бытовые нужды определяют на основе промышленно-санитарных норм ее расхода на одного работника и численности работников предприятия.
После определения потребностей составляют энергетический баланс на каждый вид энергии. В приходной части баланса учитывают поступления энергии из всех возможных источников, а в расходной показывают направления ее использования (на технологические, двигательные цели, на освещение, отопление, хозяйственно-бытовые нужды, отпуск на сторону, потери и т. д.).
Если предприятие имеет собственные котельные установки, то рассчитывают затраты на их содержание и определяют себестоимость 1 т пара.
Основными направлениями совершенствования энергетического хозяйства являются:
· выбор и использование наиболее экономичного энергоносителя;
· организация преимущественного энергоснабжения предприятия;
· совершенствование планирования производства и потребления энергоносителей на основе балансового метода;
· использование научно обоснованных норм расхода энергии;
· организация работы по экономии топлива, энергии и т. д.
На фабриках ремонта и пошива одежды организацию энергетического хозяйства осуществляет главный механик фабрики (объединения).
Организация складского хозяйства
Для обеспечения бесперебойной работы основных цехов предприятия ремонта и пошива одежды должны располагать определенными запасами материалов, запасных частей, фурнитуры, топлива и других материальных ценностей. Для их хранения на предприятиях организуются склады.
Обычно складские помещения размещают в производственных помещениях или в специальных зданиях. Место их расположения зависит от условий снабжения предприятия и территориального размещения цехов, а также от назначения имеющихся материальных ценностей (это склады для хранения тканей, фурнитуры и других материалов; склады для хранения кроя, полуфабрикатов и готовых изделий; оборудования, инструментов; топлива, строительных материалов, горючих и смазочных веществ).
В зависимости от масштабов предприятия склады подразделяются на общефабричные и цеховые.
В зависимости от способа хранения материальных ценностей склады различают:
· открытые — для хранения громоздких грузов, не боящихся порчи;
· полуоткрытые — для хранения грузов, не боящихся атмосферных воздействий;
· закрытые — для хранения тканей, фурнитуры, кроя, полуфабрикатов и готовых изделий.
Основным условием хранения материальных ценностей является полное исключение порчи ценностей и пожаров. Для этого складские помещения должны быть оборудованы вентиляционными установками, в них должна поддерживаться нормальная температура воздуха (15—18° С) и относительная влажность воздуха (55—65%).
При хранении в слишком сухом воздухе ткань теряет влагу, становится жестковатой и сухой, а излишняя влажность воздуха может привести к загниванию ткани и снижению ее качеств. Особенно большое значение имеет противопожарная профилактика, которая направлена на предотвращение опасности загорания и пожара.
Основные задачи складского хозяйства заключаются прежде всего в приемке материальных ценностей на складе, хранении и учете их движения и выдаче со склада.
Организация приемки материальных ценностей заключается в своевременной разгрузке транспортных средств, проверке количества и качества поступивших материалов и оформлении приемосдаточных документов. Не менее важным является организация хранения и учета материальных ценностей.
Запасы материалов на фабриках должны быть строго регламентированы. Сверхнормативные запасы ухудшают финансовое состояние предприятия в связи с замедлением оборачиваемости оборотных средств.
Для удобства хранения материалов площадь склада разбивается на отдельные участки — зоны хранения. Ткани на швейных предприятиях обычно хранятся в штабелях или на стеллажах. Для облегчения учета куски тканей на стеллажах можно располагать по артикулам, сортам и цвету торцовой стороной и паспортом наружу.
Фурнитуру и раскроенные детали лучше хранить в пронумерованных полочно-клеточных стеллажах.
Готовые изделия и полуфабрикаты должны храниться на кронштейнах, прикрепленных к полу или к стенам и расположенных в 1—2 яруса.
Оборудование складов должно обеспечивать полную сохранность материальных ценностей, рациональное использование площади складских помещений.
Большое значение придается механизации складирования. Склады должны иметь конвейеры периодического действия (вертикально-горизонтально-замкнутые) для передачи тканей, полуфабрикатов и готовых изделий, установки АКУ1, штабелеры с подъемной платформой для укладки и снятия рулонов тканей со стеллажей, гравитационные скаты, тележки для разгрузки и погрузки материалов.
Материальные ценности выдаются со склада на основании требований или лимитных ведомостей. Оперативный учет склада должен отражать движение материальных ценностей. Эти данные должны совпадать с данными бухгалтерского учета.
Соответствие фактического наличия материалов с учетными данными на складе систематически проверяют — проводят инвентаризацию.
За работу склада несет материальную ответственность заведующий складом, в подчинении которого находятся кладовщики, грузчики и работники по учету и оформлению документов.
Организация транспортного хозяйства
Осуществление производственного процесса на предприятиях ремонта и пошива одежды связано с большим количеством переместительных операций. На предприятия постоянно поступают материалы, топливо, между цехами и приемными пунктами систематически транспортируются материалы, полуфабрикаты и готовые изделия. Развитие новых форм обслуживания населения на дому, на предприятиях и в учреждениях, обслуживание сельского населения невозможно без четко налаженной транспортной службы предприятия.
Рациональная организация транспортных работ способствует ритмичной работе предприятия, непрерывному выполнению технологического процесса и сокращению времени оказания услуг, уменьшению затрат на транспортные работы.
На предприятиях ремонта и пошива одежды используется внешний и внутрифабричный транспорт.
Внешний транспорт предназначен для обслуживания заказчиков на дому и с помощью выездных приемных пунктов, для перевозки готовых изделий и полуфабрикатов на приемные пункты, а также для перевозки всех необходимых материалов, топлива на склады фабрики.
Внутрифабричный транспорт применяется для перемещения грузов между цехами и внутри цехов. Внутрифабричные перевозки выполняет только транспорт предприятия, а внешние — не только транспорт предприятия, но и транспорт поставщиков или централизованно транспорт автобаз.
К внутрифабричным транспортным средствам относятся конвейеры, автокары, лифты, ручные тележки и т. п.
По характеру действия транспортные средства делятся на транспорт периодического действия (автомашины, автокары, лифты и т. д.) и транспорт непрерывного действия (конвейеры).
В зависимости от направления перемещения грузов транспортные средства могут быть вертикального действия (лифты), горизонтального (конвейеры, автокары и т. д.) и наклонного действия (рольганги, спуски и т. д.).
В условиях углубления специализации и концентрации производства все более актуальной становится задача механизации внутри и межцеховой транспортировки.
Наиболее высокие результаты обеспечивает комплексная механизация всех транспортных операций в процессе производства услуг. Организация территориальных объединений дала возможность выполнять заказы для сельского населения специализированными предприятиями в порядке внутрисистемного кооперирования с райбыткомбинатами и районными производственными управлениями.
В этих условиях большое значение приобрела рациональная организация работы внешнего транспорта и прежде всего обслуживание автотранспортом приемных пунктов.
Существует несколько систем транспортных маршрутов: маятниковая, встречно-кольцевая, возвратно-кольцевая и комплексно-кольцевая.
При маятниковой системе автофургон доставляет готовые изделия и полуфабрикаты только на один приемный пункт и забирает полуфабрикаты для окончательного пошива на фабрике. Такие маршруты используют для обслуживания наиболее крупных приемных пунктов.
При встречно-кольцевой системе группу приемных пунктов обслуживают две машины: одна из них доставляет на приемные пункты готовые изделия и полуфабрикаты для примерки, а другая забирает полуфабрикаты после примерки.
При возвратно-кольцевой системе одна автомашина доставляет изделия на приемные пункты, а на обратном пути забирает полуфабрикаты. Наиболее экономичной является комплексно-кольцевая система маршрутов. Для сохранения внешнего вида изделий автофургоны целесообразно оборудовать кронштейнами.
Многие предприятия ремонта и пошива одежды не имеют своих автофургонов и пользуются услугами специализированных автохозяйств. Это позволяет предприятиям заказывать необходимое количество автомашин, снижает затраты на транспортировку изделий.
Предприятия, имеющие собственные транспортные средства, рассчитывают специальную смету расходов на содержание транспорта.
Статью подготовил директор по развитию предпринимательства и конкуренции ОАО "Акса" Корчагин Юлиан Андриянович. 
