Износ энергетического оборудования и характеристика планово-предупредительного ремонта
В процессе эксплуатации происходит износ и загрязнение знергооборудования. Каждый агрегат имеет детали, наиболее подверженные износу.
Величина износа зависит от воздействия различных факторов:
1) продолжительности работы;
2) режима нагрузки;
3) параметров и качества первичной энергии или энергоносителя;
4) качества материалов и конструктивного исполнения;
5) условий эксплуатации;
6) качества эксплуатационного обслуживания.
Степень влияния отдельных факторов на «зное различных видов оборудования неодинакова. На износ агрегатов решающее влияние оказывает продолжительность их работы. На износ отдельных узлов парогенераторов влияют режим нагрузки и качество топлива. Работа парогенератора с переменной нагрузкой приводит к более быстрому износу топочных устройств и поверхностей нагрева. Ускоряется износ и при ухудшении качества топлива, например повышение зольности ведет к более интенсивному истиранию золой поверхностей нагрева. На износ отдельных узлов парогенератора заметно влияют и условия эксплуатации. Например, внутренний износ котловых труб ускоряется от ухудшения качества питательной воды.
На износ паровых турбин влияют конструктивное исполнение отдельных узлов и качество материалов, из которых они изготовлены, особенно у лопаточного аппарата.
В большей степени качество материалов влияет на износ газовых турбин. Степень износа гидравлических турбин и гидротехнического оборудования гидростанций зависит от их типа, конструктивных особенностей сооружений и условий эксплуатации. Гидротурбины подвергаются истирающему и ударному воздействию взвешенных в воде наносов. Абразивному износу подвергаются направляющие лопатки, кольца направляющих аппаратов и лопасти рабочего колеса. Отдельные детали гидротурбин изнашиваются и от кавитационных резъеданий. Кавитация разъедает горловины отсасывающих труб и тыльные поверхности рабочего колеса. Особенно интенсивно изнашиваются узлы и детали проточной части турбин деривационных станций на горных реках. Обычно в стоках этих рек содержится много взвешенных твердых частиц.
На степень износа тепловых и электрических сетей влияют условия эксплуатация. У тепловых сетей следует учитывать также влияние наружной и внутренней коррозии. Коррозия ускоряет износ и кабельных электросетей.
На износ промышленных печей заметное влияние оказывают технологический режим работы и условия эксплуатации. Износ электродвигателей и электротехнического оборудования в сильной степени зависит от наличия в окружающей среде пыли, влаги, паров кислот я т. п.
Износ и загрязнение энергетического оборудования приводят к уменьшению надежности и снижению экономичности его работы. Недопустимый износ отдельных частей агрегатов чаще всего является причиной аварийного выхода их из строя.
Основной задачей ремонта является поддержание агрегатов в рабочем состоянии с сохранением нормальных эксплуатационных характеристик. В основе его рациональной организации лежат два принципа: принцип профилактики и принцип плановости. Поэтому ремонты называются планово-предупредительными (ППР).
НИР представляет собой комплекс работ, которые направлены на обеспечение надежной эксплуатации и доведение технико-экономических показателей работы основных агрегатов до уровня утвержденных нормативных характеристик. Ремонт выполняется в плановые сроки. В зависимости от объема работ планово-предупредительный ремонт оборудования подразделяется на капитальный, текущий и средний (расширенный текущий).
Для капитального ремонта требуется сравнительно длительная остановка агрегатов. Он производится с периодичностью не менее одного года. Некоторые виды оборудования капитально ремонтируются один раз в несколько лет. Время эксплуатации агрегата между двумя очередными капитальными ремонтами представляет собой межремонтный период. Во время капитального ремонта устраняются все обнаруженные дефекты и недостатки. Производятся полная разборка агрегата и его подробный осмотр, а также измерения, анализы, исследования и испытания. Заменяются или восстанавливаются изношенные детали и узлы. Ремонтируются базовые и другие детали и узлы агрегата. В заключение работ проводится сборка и. регулировка, а также наладка и испытания при пуске оборудования и его сдаче в эксплуатацию. При капитальном ремонте выполняются и мероприятия по повышению надежности и экономичности эксплуатации оборудования. Капитальный ремонт отличается большим объемом работ. В ряде случаев он сопровождается работами по реконструкции и модернизации. Цель реконструкции й модернизации заключается в увеличении длительности непрерывной работы оборудования и улучшении одного или нескольких показателей (надежности, экономичности, ремонтопригодности, мощности или производительности). Для выполнения этих работ должны проводиться соответствующие технико-экономические расчеты.
Текущие ремонты проводятся в период между капитальными.
Текущий ремонт включает в себя осмотр и чистку узлов и деталей, а также устранение небольших дефектов, возникших в процессе эксплуатации оборудования. Он обеспечивает работоспособность агрегатов на период до следующего ремонта. Текущий ремонт, предшествующий капитальному, должен максимально использоваться для выявления и уточнения объема работ по всем узлам агрегата в период предстоящего капитального ремонта.
Средний ремонт занимает промежуточное положение между текущим и капитальным. При этом виде ремонта разбираются и осматриваются отдельные узлы, производится чистка деталей и устраняются обнаруженные дефекты. Кроме того, капитально ремонтируются или заменяются быстро изнашивающиеся детали и узлы, которые не могут обеспечить нормальную эксплуатацию агрегата до очередного капитального ремонта. Средний ремонт может производиться один раз в межремонтный период, по не чаще одного раза в год. Его целью является также и улучшение технико-экономических показателей работы оборудования.
В систему ППР не входят такие особые виды ремонтов, как аварийный и восстановительный. Аварийный ремонт производится после аварии. Работы по восстановительному ремонту приходится проводить в основном после стихийных бедствий.
Задавайте вопросы нашему консультанту, он ждет вас внизу экрана и всегда онлайн специально для Вас. Не стесняемся, мы работаем совершенно бесплатно!!!
Также оказываем консультации по телефону: 8 (800) 600-76-83, звонок по России бесплатный!
Основами организации планово-предупредительного ремонта являются: учет энергетического оборудования; организация хозяйства запасных частей; разработка нормативной базы.
В данных учета отражаются: состав, место расположения, состояние, эксплуатационные данные, замеченные дефекты, сроки службы отдельных деталей, проведенные ремонтные работы.
Хозяйство запасных частей организуется с целью сокращения сроков ремонта и затрат на его проведение. На складах обычно хранятся детали с относительно небольшим сроком службы. Хранятся и детали, которые требуются при ремонте в большом количестве.
Детали, потребность в которых определяется относительно длительными промежутками времени, изготавливают к предстоящему ремонту по специальным заказам. Для выдачи заказов на запасные части и их изготовления служат чертежи, которые собираются в специальные комплекты. С целью внедрения индустриально-заводских методов ремонта могут создаваться в централизованном порядке обменные запасы сменных деталей и узлов оборудования.
Для организации и проведения планово-предупредительного ремонта необходима обоснованная нормативная база. Эта база включает следующие нормативы: периодичность ремонта и длительность ремонтного простоя; трудоемкость работ и потребное количество персонала; потребность в материалах и запасных частях; потребность в инструментах и приспособлениях; потребность в специальных механизмах.
Периодичность ремонта определяется в днях или годах. Простои оборудования в ремонте исчисляются в календарных сутках. Праздничные дни из срока простоя исключаются. При определении длительности простоя началом ремонта агрегата считается время его отключения. Окончанием ремонта является время включения агрегата в работу. Периодичность и время ремонтного простоя нормируются на основе разработки длительности межремонтных периодов (ремонтных циклов), содержания и объема ремонтов.
Изучение степени износа отдельных деталей позволяет установить сроки их службы (нормы износа). Периодичность и длительность ремонтов базируются на данных об износе и сроках службы деталей, а также о загрязнении оборудования в процессе эксплуатации. По агрегатам можно определить сроки проверки, чистки, регулировки, замены и ремонта деталей и узлов, позволяющие поддерживать технико-экономические показатели на заданном уровне и обеспечивать надежность работы оборудования. Это и служит основой для определения сроков проведения того или иного вида ремонтов и их длительности.
Нормы простоя основных агрегатов электростанций и подстанций в планово-предупредительном ремонте разрабатываются на основе номенклатуры и объема капитальных работ. Эта номенклатура представляет собой перечень работ, которые производятся при каждом капитальном ремонте агрегата. В них включаются также проверочные и наладочные работы и все виды испытаний. Объем типовых работ по капитальному ремонту зависит от конструктивных особенностей оборудования, его компоновки и условий эксплуатации. Он может быть различным даже для агрегатов одного и того же типа.
Капитальный ремонт турбоагрегатов ТЭС производится один раз в 4—5 лет. Допускается удлинение периода между капитальными ремонтами в тех случаях, когда паровая турбина и генератор работают нормально и по своему состоянию могут обеспечивать длительную и надежную работу. В межремонтный период может проводиться один средний ремонт. Длительность ремонтного простоя паровых турбин зависит от их мощности и типа, параметров пара и количества цилиндров. Время простоя в ремонте генераторов не должно превышать длительности ремонтного простоя турбин.
Для парогенераторов ТЭС межремонтный период составляет 3—4 года. Если агрегат может обеспечить дальнейшую надежную работу, то допускается и удлинение периода между капитальными ремонтами. Парогенераторы нуждаются в периодических остановках на средний и текущий ремонты. Периодичность этих остановок зависит от конструкции агрегата, вида топлива и условий эксплуатации. Длительность ремонта парогенераторов нормируется в зависимости от их номинальной производительности, параметров пара, вида топлива и способа его сжигания.
Энергоблоки ТЭС капитально ремонтируются через 3—4 года. Длительность ремонтного простоя энергоблоков определяется номинальной мощностью блока, производительностью парогенераторов, параметрами пара, видом топлива и конструктивными особенностями агрегатов.
Капитальный ремонт гидроагрегатов ГЭС производится не чаще одного раза в 4 года. Нормативная длительность ремонтного простоя этих агрегатов зависит от их типа и диаметра рабочего колеса гидротурбин.
При проведении реконструкции или модернизации оборудования, когда имеют место нетиповые работы, длительность простоя в ремонте основных агрегатов электростанций устанавливается в специальном порядке управлением энергетической системы.
Межремонтный период синхронных компенсаторов электрических подстанций составляет от 4 до 5 лет и более.
Ремонт вспомогательного оборудования электростанций и подстанций проводится в период капитальных, средних и текущих ремонтов основных агрегатов.
Ремонт оборудования и сооружений тепловых сетей производится в основном после осмотра. Сроки осмотров предусматриваются заранее. Они определяются на основе ориентировочных данных о минимальных сроках службы отдельных элементов и загрязнения оборудования. В результате осмотра намечается срок капитального (среднего) ремонта, его содержание и объем. Поэтому вопросы периодичности и длительности ремонта здесь разработаны слабее. Нормами предусмотрена лишь периодичность осмотров и профилактических ремонтов оборудования и трубопроводов тепловых сетей.
Периодичность ремонта оборудования и сооружений электрических сетей определяется интенсивностью износа и условиями надежности их работы. Надежность работы во многом зависит от качества исполнения оборудования, сооружений и конструкций.
Разработка ремонтных циклов (длительности межремонтных периодов) энергооборудования промышленных предприятий имеет свою специфику. Ремонтные циклы устанавливаются для: энергогенерирующего оборудования; оборудования и сооружений сетевого хозяйства; энергопотребляющего оборудования. Периодичность и содержание ремонтов по обоим видам оборудования отличаются друг от друга. Ремонтные циклы для генерирующих установок и сетей (парогенераторы, паровые машины, компрессоры, трансформаторы и т. п.) устанавливаются таким же образом, как на электростанциях и в сетях энергосистем.
Периодичность ремонта энергоприемников согласовывается с ремонтными циклами производственного оборудования. Состав же ремонтных циклов даже одинаковых производственных агрегатов в различных отраслях промышленности неодинаков. Еще большие различия наблюдаются в продолжительности межремонтных периодов. Ремонт энергоприемников должен либо совпадать с периодичностью ремонта производственного оборудования, либо быть ей кратной.
Периодичность ремонтов всех видов энергетического оборудования и длительность ремонтного простоя закрепляются в правилах технической эксплуатации и специальных инструкциях.
Все остальные нормативные показатели определяются либо в результате разработки технологического процесса ремонта, либо на основе категорий ремонтосложности оборудования.
По результатам разработки технологического процесса нормируются в основном показатели для генерирующих и крупных энергопотребляющих установок.
Технологический процесс ремонта оформляется в виде технологических карт. Эти карты целесообразно составлять на все основное и вспомогательное оборудование. Но составить карту технологического процесса на ремонт крупного агрегата сразу невозможно. Поэтому сначала составляются карты на ремонт отдельных узлов, которые затем сводятся по агрегату в целом.
В картах технологического процесса перечисляются все операции по ремонту в их последовательности. Здесь же даются специальные указания по технологии ремонта. По каждой операции показывается: количество рабочих по специальностям и квалификациям; трудовые затраты; потребность в материалах и запасных частях; перечень инструментов, приспособлений и механизмов.
На основании технологических карт составляются суммарные сводки по всем этим показателям. Технологические карты позволяют составлять сводные графики ремонта агрегатов.
Разработка технологических карт процессов ремонта агрегатов представляет собой сложную задачу. Поэтому их следует составлять как типовые, пригодные для многих случаев. Для каждого же конкретного случая с целью уточнения объема работ нужно производить корректировку при составлении дефектно-сметных ведомостей.
Иная система разработки нормативной базы для ремонта принята для энергоприемников и сетей. Разнотипность этого оборудования очень велика. Поэтому разработка технологических процессов по каждому типоразмеру и мощности нецелесообразна и практически невозможна. В связи с этим для указанного оборудования вводятся обобщающие понятия категорий или групп ремонтосложности. В данном случае для оценки ремонтных особенностей оборудования принимается какой-либо типоразмер в качестве агрегата-эталона. Таким эталоном является оборудование с трудоемкостью наиболее простого ремонта. Сложность ремонта этого эталона принимается за условную единицу. Все остальное оборудование сравнивают с принятым эталоном по нормативам трудоемкости. В результате получают так называемые коэффициенты ремонтосложности. В зависимости от полученного коэффициента оборудование относят к той или иной категории ремонтосложности.
Категория ремонтосложности представляет собой число, которое показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данного оборудования больше трудоемкости ремонта агрегата, принятого за условную единицу. Например, в качестве условной ремонтной единицы по электрооборудованию принят ремонт короткозамкнутого электродвигателя мощностью 0,5 кВт. Он относится к I группе ремонтосложности. Трудоемкость ремонта электродвигателей, отнесенных к II, III, IV и другим группам ремонтосложности, будет равна двум, трем, четырем и т. д. ремонтным единицам. Таким образом, установление групп ремонтной сложности для всех типоразмеров оборудования связано с определением содержания и трудоемкости всех видов ремонта агрегата, принятого в качестве единицы ремонтосложности.
Условные единицы ремонтосложности определяются раздельно для электрического и теплотехнического оборудования.
Нормативные показатели для каждого вида ремонта устанавливаются на условную ремонтную единицу.
Организация ремонта энергетического оборудования
Организация ремонта оборудования электростанций и сетей в электроэнергетических системах
Основная задача организации ремонта оборудования электростанций и сетей — обеспечение высокой степени надежности и экономичности эксплуатации оборудования при сокращении сроков ремонтного простоя, повышении производительности труда и минимальных трудовых, материальных и финансовых затратах.
Пути обеспечения указанной задачи: выбор оптимальных форм ремонтного обслуживания; внедрение прогрессивных методов управления ремонтами; изучение опыта и установление оптимальной периодичности проведения капитальных, средних и текущих ремонтов, внедрение передовых методов ремонта, обеспечивающих высокое качество работ; своевременное обеспечение ремонтных работ запасными частями и материалами; анализ технико-экономических показателей работы энергетического оборудования до и после ремонта.
Капитальные, средние и текущие ремонты, а также работы по модернизации и реконструкции оборудования электростанций могут проводиться по одной из трех форм ремонтного обслуживания, показанных ниже:
1. Ремонт производится производственными ремонтными предприятиями (ПРП) или центральными ремонтно-механическими заводами (ЦРМЗ) ПЭО. Они осуществляют ремонт всего или только тепломеханического оборудования электростанций. К специализированным и другим работам привлекаются ремонтные предприятия Главэнергоремонта Министерства энергетики и электрификации СССР и другие организации.
2. Оборудование ремонтируется цехами централизованного ремонта (ЦЦР) электростанций с привлечением ремонтных предприятий ПЭО, Главэнергоремонта и других организаций для выполнения специализированных работ и работ по модернизации и реконструкции. Эти организации могут также привлекаться электростанцией и для выполнения работ по капитальному ремонту агрегатов.
3. Ремонт производится ремонтным персоналом цехов электростанций с привлечением ПРП и ЦРМЗ ПЭО, ремонтных предприятий Главэнергоремонта и других организаций.
Независимо от указанных форм ремонтного обслуживания электростанции и ремонтные, предприятия могут пользоваться услугами межсистемных ремонтно-механических заводов Главэнергоремонта (МРМЗ). В функции этих заводов входит: выполнение капитального ремонта транспортабельных узлов, механизмов и других устройств индустриально-заводским методом; изготовление запасных частей; изготовление приспособлений, оснастки и специального инструмента для ремонта; изготовление металлоконструкций и нестандартного оборудования для реконструкции и ремонта агрегатов.
Формы организации ремонтного обслуживания электростанций определяются на основе технико-экономических расчетов и перспектив развития энергетики данного района. В этих расчетах учитываются: количество и мощность подлежащего ремонту оборудования; планируемый объем работ; географическое расположение электростанций и ремонтных предприятий; производственная мощность ремонтных баз и другие конкретные условия. При этом необходимо использовать все возможные варианты централизации ремонтных работ.
Общую организацию ремонта оборудования осуществляю» электростанции. Руководство всеми работами по капитальному ремонту, модернизации и реконструкции возлагается на одно из ремонтных предприятий, выполняющее основной объем работ. Это будет головное ремонтное предприятие, которое координирует работу и взаимоотношения всех организаций, участвующих в данном ремонте, и решает все вопросы между этими организациями и с электростанцией.
В зависимости от конкретных местных условий функции головного ремонтного предприятия может выполнять и сама электростанция.
Персонал ремонтных предприятий может организовываться в выездные бригады или закрепляться по участкам на электростанциях. Участки ремонтных предприятий обслуживаются в основном постоянным персоналом. Но часть этого персонала по мере необходимости может перебрасываться с одного объекта на другой.
При выполнении работ на электростанциях разрабатываются специальные сетевые графики ремонта. Они служат для моделирования комплекса работ. Сетевые методы возникли в результате поисков эффективных способов планирования, координации и управления большими комплексами взаимосвязанных работ. Эти методы находят свое отражение в построении сетевых моделей или графиков.
При представлении комплекса работ в виде сетевых графиков значительно точнее обычных методов определяются как общее число операций, так и их взаимосвязи. Сетевые графики отражают наиболее рациональную последовательность выполнения взаимосвязанных работ. Они позволяют более четко согласовывать действия ремонтных бригад по выполнению работ в заданные сроки. Применение этих графиков может дать значительную экономию времени и трудовых затрат. Однако построение сетевых графиков представляет собой очень сложную и трудоемкую работу. Поэтому для разработки сетевых графиков и контроля за их выполнением в ряде случаев необходимо создавать специальные группы сетевого планирования и управления.
Организация ремонта по системе сетевого планирования и управления (СПУ) позволяет: увязывать объемы работ и сроки их выполнения с потребностью в людских и материальных ресурсах; объективно определять численность персонала для выполнения заданного объема работ; на любой стадии ремонта выявлять те работы, которые задерживают сроки его выполнения; активно управлять процессом ремонта на основе анализа хода работ и обоснованных организационно-технических решений, обеспечивающих их выполнение в плановые сроки с наименьшими затратами.
Установление оптимальной периодичности проведения капитальных, средних и текущих ремонтов базируется на изучении сроков службы деталей и узлов оборудования, изменения его технико-экономических показателей в периоды между ремонтами и опыта эксплуатации. Для электростанций важное значение имеет внедрение мероприятий по увеличению межремонтных периодов работы агрегатов.
Передовые методы ремонта обеспечиваются на основе: применения совершенных технологических процессов ремонта и рациональной организации работ; внедрения комплексной механизации ремонтных работ; проведения в заводских условиях агрегатно-узлового и индустриально-заводского ремонта транспортабельных узлов и агрегатов.
Для рациональной организации ремонта энергетического оборудования электростанций необходима предварительная подготовка. При этом большое значение имеет специальный график подготовительных работ. В нем отражаются все работы по подготовке и ремонту, включая составление проекта организации и проведения работ. В этом графике предусматривается: изготовление механизмов и сменных деталей оборудования; проверка подъемных механизмов и такелажных устройств. В график включаются мероприятия по технике безопасности и ознакомлению рабочих с объемом работ и распределением их между бригадами. В нем указываются также ответственные исполнители и сроки выполнения подготовительных работ.
Технологические карты и графики работ, в свою очередь, позволяют определить наиболее совершенный технологический процесс ремонта оборудования. Внедрение прогрессивной технологии повышает качество ремонта и производительность труда, сокращает его длительность. Ремонт каждого агрегата должен проводиться в виде единого технологического процесса с максимальной поточностью операций. Подготовительные работы к ремонту каждого агрегата и группы оборудования в целом должны быть закончены заранее, до начала ремонта.
В процессе подготовки составляется проект организации и проведения ремонтных работ. В этот проект входят: технологические карты с описанием технологических процессов ремонта; графики работы специализированных ремонтных бригад; схемы размещения и оснащения ремонтных площадок и схемы грузопотоков; обеспечение материалами, запасными частями, инструментом и приспособлениями; сводные календарно-объемные и сетевые графики ремонта; техническая и сметно-финансовая документация.
Для каждой группы однотипных агрегатов электростанции должна разрабатываться техническая документация на типовой капитальный ремонт с учетом срока службы деталей, опыта и местных условий эксплуатации. В эту документацию включаются: номенклатура и объем типовых работ; сетевой график ремонта, определяющий технологическую зависимость между отдельными работами и увязывающий сроки их выполнения с нормативным сроком ремонтного простоя; график совмещенных работ всех участвующих в ремонте организаций, включая организации, выполняющие обмуровочные, теплоизоляционные, котлоочистные и монтажно-строительные работы; программы опробования, регулировки и испытаний оборудования в период ремонта и после его окончания; проект организации ремонта; сведения по численности и составу рабочих бригад (звеньев), по минимальной численности ремонтного персонала и режиму (сменности) его работы, определяемые с помощью сетевого графика, разработанного для нормативного срока простоя; спецификация на инструмент, оснастку, средства малой механизации и нестандартное оборудование; спецификация на материалы и запасные части; смета затрат на ремонт.
Техническая документация на типовой капитальный ремонт основных агрегатов разрабатывается в течение первого года эксплуатации, а на отдельные виды вспомогательного оборудования — по мере необходимости. При ее разработке на нетиповые капитальные ремонты должна быть максимально использована техническая документация на типовые работы.
С целью повышения производительности труда широко применяется механизация трудоемких работ. Механизация ремонта включает в себя организацию горизонтального и вертикального транспорта и применение различных механизированных средств труда. Установленное на электростанции оборудование обеспечивается стационарными средствами механизации, оснасткой, инструментами и средствами малой механизации.
В проекте организации капитального ремонта должны предусматриваться: тип, изготовление и места установки лесов, подмостей, подвесных люлек, деревянных щитов или заглушек и ограждающих устройств; размещение рабочих мест, а также такелажных приспособлений, материалов, деталей и узлов ремонтируемого оборудования с указанием на плане производственных помещений; обеспечение рабочих площадок подъемно-транспортным оборудованием и средствами механизации; разработка схем и выбор мест для подачи воды, сжатого воздуха, растворов, кислорода, ацетилена и пропан-бутана; разработка схем подводок электроэнергии к электросварочным постам, электрифицированному инструменту, переносному освещению и т. п.; организация станочной обработки деталей ремонтируемых узлов и их доставка к месту обработки и обратно; разработка схем грузопотоков и подъемно-транспортных операций; обеспечение рабочих мест средствами связи; организация уборки и транспортировки мусора н отходов производства.
Внедрение агрегатно-узлового и индустриально-заводского ремонта траспортабельных узлов и агрегатов электростанций позволяет сокращать продолжительность ремонтного простоя оборудования, снижать затраты на производство ремонтных работ и повышать их качество.
При агрегатно-узловом ремонте агрегаты и узлы, которые необходимо ремонтировать, демонтируются и заменяются заранее отремонтированными или новыми из обменного фонда.
При индустриально-заводском ремонте узлы и отдельные виды оборудования изготовляются на межсистемных ремонтных заводах и на базе ремонтных предприятий ПЭО. Для внедрения этих методов ремонта должен быть создан централизованный обменный запас деталей, узлов оборудования и механизмов в системе ПЭО. Номенклатуру изделий и их количество определяют: состав оборудования на электростанциях; ресурс работы сменных деталей, узлов и механизмов; периодичность ремонта основного и вспомогательного оборудования.
На АЭС ремонт оборудования, связанного с радиоактивностью, имеет свои особенности. В зонах строгого режима ремонтные работы ведутся с применением средств биологической защиты и ограничениями во времени. Радиоактивное оборудование перед ремонтом отключается и дезактивируется. Оно ремонтируется после снижения интенсивности излучения в помещениях до допустимой величины. При необходимости выполнения срочных работ персонал может производить ремонт в скафандрах со специальной подачей воздуха.
Прием из ремонта основного оборудования электростанций производится комиссией. Качество капитального и среднего ремонта оценивается предварительно и окончательно. Предварительная оценка дается после опробования работы агрегата под нагрузкой, а окончательная — после месячного срока эксплуатации. Технико-экономические показатели работы агрегатов после капитального ремонта должны находиться на уровне утвержденных нормативных характеристик или быть близкими к ним.
Для оборудования и сооружений тепловых сетей наиболее целесообразным является централизованный ремонт. В связи с большим объемом работ капитальный ремонт теплосетей обычно производится с привлечением специализированных организаций. Изготовление запасных частей, а также ремонт механического и электротехнического оборудования, регулирующей аппаратуры и приборов чаще всего производятся в ремонтно-механическом цехе управления теплосетей.
Работы по капитальному ремонту оборудования и сооружений электрических сетей связаны с заменой крупных элементов. К ним относятся: замена опор, приставок, траверс, гирлянд и изоляторов на воздушных линиях электропередачи; смена бандажей на роторах синхронных компенсаторов подстанций; замена муфт и участков трассы на кабельных линиях; смена обмоток или вводов в трансформаторах и т. п.
Планово-предупредительные ремонты обычно выполняются во взаимной увязке с другими мероприятиями. Время их проведения координируется с режимами работы потребителей и генерирующих установок. На линиях электропередачи ремонтные работы производятся в ограниченный период времени при максимально возможном сокращении сроков отключения.
В электросетях широкое применение находит комплексный метод проведения ремонта. Например, на подстанции при этом методе капитально ремонтируется весь комплекс оборудования и сооружений.
В электрических сетях планово-предупредительный ремонт осуществляется централизованно. Работы выполняются силами ремонтных механизированных станций, которые оснащаются транспортными средствами, средствами механизации работ, запасными частями и материалами. Эти станции размещаются на специальных ремонтно-производственных базах или ремонтно-эксплуатационных пунктах. Такие базы или пункты создаются для обслуживания электросетевых предприятий, его районов и участков на централизованной основе.
Организация ремонта энергетического оборудования промышленных предприятий
В системе планово-предупредительного ремонта энергетического оборудования промышленных предприятий предусматривается межремонтное обслуживание и ремонт (текущий, средний, капитальный).
Межремонтное обслуживание выполняется в период работы оборудования согласно эксплуатационным инструкциям. В них указываются: права и обязанности обслуживающего персонала; порядок эксплуатации оборудования и меры, принимаемые при возникновении неполадок и аварий; правила безопасности и противопожарные меры.
Капитальный, а иногда и средний ремонты энергетического оборудования могут сочетаться с частичной или комплексной модернизацией, позволяющей улучшить технико-экономические показатели. Частичная модернизация оборудования предусматривается обычно в планах организационно-технических мероприятий.
В настоящее время нет единого содержания ремонтного цикла энергоприемников. Поэтому для них нормативы разрабатываются в отделе главного энергетика и утверждаются главным инженером предприятия. Преобладающей формой планово-предупредительного ремонта энергооборудования промпредприятий является планово-периодический ремонт.
Рациональная организация ремонтов базируется на системе нормативов, в которую помимо норм периодичности и длительности входят нормативы трудоемкости ремонтных работ. Нормативы трудоемкости могут определяться на основе объема ремонта, категорий сложности ремонта и условных ремонтных единиц.
Ремонт оборудования энергохозяйства промышленных предприятий может производиться по трем формам: децентрализованной, централизованной и смешанной.
Под децентрализованным ремонтом энергетического оборудования на промышленных предприятиях понимается выполнение работ персоналом соответствующих цехов, где создаются ремонтные мастерские. Ремонтный персонал и ремонтные средства рассредоточиваются по энергетическим и производственным цехам предприятия. Децентрализованный ремонт в данном случае имеет ряд преимуществ: повышение ответственности производственных цехов за состояние энергооборудования; хорошее знание ремонтным персоналом закрепленного за ними оборудования, так как ремонтники входят в состав цеха. Однако децентрализованный ремонт обладает и рядом крупных недостатков. Он не обеспечивает равномерной загрузки ремонтных рабочих в течение года. В конечном итоге это приводит к необоснованному увеличению штатов персонала, необходимого для ремонта энергооборудования. Ремонтные средства также используются в недостаточной степени.
Централизованный ремонт в условиях промэнергетики предполагает проведение всех работ по заводскому и цеховому энергооборудованию персоналом специализированных ремонтных энергоцехов или ремонтных участков смешанных энергоцехов, подчиненных главному энергетику или главному механику предприятия. В этом случае к функциям энергетического персонала производственных цехов предприятия относится только эксплуатационное обслуживание энергооборудования. Следует отметить, что при централизованном способе в некоторой степени снижается ответственность персонала производственных цехов за высокое техническое состояние оборудования. Но при такой форме ремонтного обслуживания улучшается качество работ, сокращаются трудовые затраты и количество ремонтного персонала, более рационально загружается оборудование ремонтных мастерских.
Централизация ремонта оборудования заводского энергохозяйства может развиваться не только в пределах отдельных предприятий, но и в рамках производственных объединений.
Заводские ТЭС и котельные, расположенные в сфере действия ПРП и других специализированных ремонтных предприятий ПЭО и Главэнергоремонта, целесообразно включать в систему их ремонтного обслуживания. Целесообразна также и организация в промышленных центрах ремонтных заводов, например заводов по ремонту электродвигателей. Это позволяет организовать ремонт серийными методами.
При смешанном способе капитальный ремонт и модернизацию энергетического оборудования предприятий осуществляют специализированные энергоремонтные цехи. Производственные цехи своими силами проводят работы по текущему и среднему ремонту. Ответственность за состояние цехового оборудования, за качество и сроки ремонта возлагается на начальников производственных цехов. Количество и квалификационный состав ремонтного персонала этих цехов определяются исходя из условий использования рабочих в течение всего года.
При смешанном способе производственные цехи располагают ремонтными бригадами и ремонтными мастерскими. Бригады создаются как специализированные, так и комплексные. В состав специализированных бригад не включается дежурный персонал, выполняющий функции межремонтного обслуживания. Комплексные бригады полностью отвечают за бесперебойную работу закрепленного за ними оборудования. При этом исключается обезличка и повышается ответственность за качество ремонта и состояние агрегатов.
В условиях заводского энергохозяйства смешанный способ организации ремонтов следует признать наиболее целесообразным.
При организации ремонтной службы в энергохозяйстве предприятия решаются следующие задачи: выбор централизованного, децентрализованного или смешанного способа ремонтов; технологическая и материальная подготовка ремонта; организация труда на ремонтных работах.
Выбор рационального способа работ в каждом отдельном случае должен производиться на основе технико-экономических расчетов. В этих расчетах для каждого из способов следует учитывать: длительность проведения ремонта; затраты на создание ремонтной базы, заработную плату, запасные части и материалы.
При централизации капитальных ремонтов энергооборудования создаются энерго-ремонтные цехи, в которых выделяются производственные участки. Например, в электроремонтном цехе могут быть организованы: склад для поступающих в ремонт и отремонтированных электрических машин; разборочно-сборочный, слесарный, механический и обмоточный участки; масляное хозяйство; испытательная станция.
На предприятиях должен предусматриваться определенный порядок сдачи оборудования в ремонт и приема его из ремонта. Передача оборудования в ремонт осуществляется в соответствии с планом. Прием энергетического оборудования после текущего ремонта производится мастером, энергетиком цеха, инспектором ОГЭ, а после среднего и капитального ремонтов—начальником цеха энергетиком цеха, инспектором ОГЭ, представителем отдела технического контроля. В акте о приемке отремонтированного оборудования указываются сроки проведения ремонта, содержание проведенных ремонтных работ, плановая и фактическая сметная стоимость.
При проведении реконструктивных работ дополнительно указываются изменения в характеристиках оборудования и экономическая эффективность реконструкции.
Организация ремонта энергетического оборудования по сетевым графикам
При планировании и управлении ремонтом оборудования применяются методы сетевого планирования и управления (СПУ).
Сетевой график состоит из элементов, которыми являются работы, события, ожидания и зависимости. Работой называется производственный процесс, требующий затраты времени и ресурсов. Каждая работа характеризуется ее продолжительностью. Событием является факт окончания одной или нескольких работ, необходимый и достаточный для начала последующих работ. Ожиданием называется процесс, требующий только затрат времени. Зависимость (фиктивная работа) отражает правильную взаимосвязь работ при построении сетевого графика и не требует ни ресурсов, ни времени.
Непрерывная последовательность работ в сетевом графике называется путем. Длина пути определяется суммой продолжительностей лежащих на нем работ. Путь наибольшей длины между начальным и конечным событиями называется критическим. Его продолжительность определяет сроки окончания работ. Построение сетевых графиков осуществляется по определенным правилам.
Сетевая модель изображается в виде ориентированного графика, состоящего из стрелок и кружков. Сплошными стрелками на графике изображаются работы и ожидания, пунктирными стрелками—зависимости. Направления стрелок—слева направо. Продолжительность работы (в единицах времени) показывается под стрелкой. Наименование работы — над стрелкой. События изображаются кружками и номеруются. Работы кодируются номерами двух событий — предшествующего и последующего. Событие, не имеющее предшествующих работ, называется начальным. Событие, не имеющее последующих работ, называется конечным. Никакая работа не может быть начата, пока не выполнены все предшествующие ей работы. При выполнении параллельных работ (если одно событие является началом двух или более работ, заканчивающихся другим событием) вводятся зависимости и дополнительные события. В сетевых графиках не должно быть замкнутых контуров, чтобы работы не возвращались к тому событию, из которого они вышли.
Как сдвинуть с места бетонную плиту размером 50 метров в высоту, 100 метров в длину и весом 202 тонны, не применяя никаких механизмов и приспособлений?
Статью подготовила доцент кафедры социально-гуманитарных дисциплин Волгушева Алла Александровна. 
